Hypertherm MicroEDGE Pro Shape Cutting Control Rev.1 Bedienungsanleitungen und Handbücher
Unser Archiv enthält 1 Bedienungsanleitung zu MicroEDGE Pro Shape Cutting Control Rev.1 Hypertherm
Bedienungsanleitung
| anerkannte Sprachen: | Deutsch |
|---|---|
| Seiten: | 350 |
| Größe: | 28.80 MB |
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Document Outline
- Inhaltsverzeichnis
- ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV)
- GEWÄHRLEISTUNG
- Kapitel 1 SICHERHEIT
- Sicherheitsrelevante Informationen
- Einhalten von Sicherheitsvorschriften
- Elektrische Gefahren
- Elektrischer Schlag kann tödlich sein
- Plasmaschneiden kann Brände oder Explosionen verursachen
- Giftige Dämpfe können schwere oder tödliche Verletzungen verursachen
- Statische Elektrizität kann Baukarten beschädigen
- Sicherer Umgang mit Gasdruckeinrichtungen
- Sichere Erdung
- Beschädigte Gasflaschen können explodieren
- Ein Plasmalichtbogen kann Verletzungen und Verbrennungen verursachen
- Lichtbogenstrahlen können Augen und Haut verbrennen
- Lärm kann zu Gehörschäden führen
- Störung von Herzschrittmachern und Hörgeräten
- Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen
- Informationen zum Sammeln von Trockenstaub
- Laserstrahlung
- Symbole und Prüfzeichen
- Warnschilder
- Kapitel 2 Spezifikationen
- Kapitel 3 Installation
- Wareneingangskontrolle
- Reklamationen
- Installationsanforderungen
- Lärmpegel
- Aufstellung der Anlagenkomponenten
- Installationsanforderungen
- Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen
- Einführung
- In diesem Dokument werden die Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen beschrieben, die erforderlich sind, um eine Plasmaschneidanlage gegen Radiofrequenzinterferenzen (RFI) und elektromagnetische Interferenzen (EMI) zu schützen. Es werden die drei nachfolgend
- Aufstellung der primären Stromquelle
- Aufstellung der sekundären Stromquelle
- Installation der Zündkonsole
- Aufstellung des Kühlers
- Installation der Kühlerschnittstellenkonsole
- Installation der Dosierkonsole
- Aufstellung der Wählkonsole
- Kabel von der primären zur sekundären Stromquelle
- Leitungen zwischen Stromquelle und Zündkonsole
- Primäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole
- Sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole
- Kabel zwischen primärer Stromquelle und Wählkonsole
- Schlauch- und Leitungspaket zwischen Wählkonsole und Dosierkonsole
- Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC
- Fern-Ein-/Aus-Schalter (Bereitstellung durch den Kunden)
- Brennerschlauchpaket-Baugruppe
- Werkstückkabel
- Brenneranschlüsse
- Brennermontage und -ausrichtung
- Anforderungen an die Brennerhöhenverstellung
- Hypernet
- Leistungsbedarf (für jede Stromquelle)
- Hauptnetzkabel (Stromquellen)
- Hauptnetzkabel (Kühler)
- Netz anschließen
- Anforderungen an das Brennerkühlmittel
- Anforderungen an die Wasserreinheit
- Befüllen des Kühlers mit Kühlmittel
- Gasanforderungen
- Gasdruckregler
- Gasversorgungsrohrleitungen
- Gasversorgungsschläuche
- Kapitel 4 Bedienung
- Tägliche Inbetriebnahme der Anlage
- Stromversorgungsanzeigen
- Anforderungen an die CNC-Steuerung
- Beispiele für CNC-Bildschirme
- Auswahl der Verschleißteile
- Standardmäßiges Schneiden (0°)
- Fasenschneiden (0° bis 45°)
- PowerPierce-Technologie
- Markierung
- Verschleißteile für Spiegelbildschneiden
- SilverPlus-Elektroden
- Unlegierter Stahl
- Legierter Stahl
- Aluminium
- Fasenschneiden von unlegiertem Stahl
- Fasenschneiden, Lochstechen dicker Platten von unlegiertem Stahl
- Fasenschneiden von legiertem Stahl
- Einbau und Prüfung von Verschleißteilen
- Brennerwartung
- Brenneranschlüsse
- Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs
- Häufige Störungen beim Schneiden
- Optimierung der Schnittqualität
- Schneidtabellen
- Definitionen beim Fasenschneiden
- Schneiden von dickem Material
- Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation
- Kapitel 5 Wartung
- Einführung
- Routinemäßige Wartung
- Gerätebeschreibung
- Betriebsabfolge
- Spülgang der Gasanlage
- Verwendung der Gasanlagenventile
- Fehlerbeseitigung an der Stromquelle
- Fehlercodes
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 020 bis 028, 224 bis 228
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 030 bis 042, 231 bis 234
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 044 bis 046
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 047 bis 053, 248 bis 250
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 054 bis 061
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 062 bis 067, 265 bis 267
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 071 bis 075, 273 bis 275
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 076 bis 101, 276 bis 301
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 102 bis 111, 302 bis 308
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 116 bis 133, 316
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 134 bis 140, 334 und 338
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 141 bis 152, 346 bis 351
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 153 bis 156, 354 bis 356
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 157 bis 159, 357 bis 359
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 160 bis 180
- Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 181, 182 und 383
- Stromquellen-Zustände
- Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung
- CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung
- Prüfungen vor der Fehlersuche
- Strommessung
- Austausch des Luftfilterelements
- Wartung des Kühlmittelsystems
- Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle
- Gasundichtigkeitstests
- Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3
- Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2
- Startschaltkreis PCB1
- Stromstärken des Pilotlichtbogens
- Karte des Pumpenmotorantriebs PCB7
- Kühlerschnittstellen-Stromverteiler-Baukarte PCB1
- Kühlmittelsensorkarte PCB2
- Wählkonsolen-Steuerbaukarte PCB2
- Wählkonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1
- Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Wählkonsole PCB3
- Dosierkonsolen-Steuerbaukarte PCB2
- Dosierkonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1
- Chopper-Tests
- Phasenverlust-Erkennungstest
- Brennerschlauchpaket-Test
- Vorbeugende Wartung
- Vorbeugender Wartungsplan – Checkliste
- Allgemeine Bemerkungen und Empfehlungen:
- Kapitel 6 Ersatzteilliste
- Kapitel 7 Schaltpläne
- Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN
- 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens
- 2 – Mögliche Gefahren
- 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen
- 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen
- 5 – Maßnahmen zur Brandbekämpfung
- 6 – Maßnahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung
- 7 – Handhabung und Lagerung
- 8 – Begrenzung und Überwachung der Exposition/persönliche Schutzausrüstungen
- 9 – Physikalische und chemische Eigenschaften
- 10 – Stabilität und Reaktivität
- 11 – Angaben zur Toxikologie
- 12 – Angaben zur Ökologie
- 13 – Anmerkungen zur Entsorgung
- 14 – Angaben zum Transport
- 15 – Vorschriften
- 16 – Sonstige Angaben
- Gefrierpunkt der Propylenglykollösung
- Anhang B CNC-Schnittstellenprotokoll
- Anhang C Roboteranwendungen
- Revisionsänderungen für HPR800XD Auto Gas (806501)