Cashco 8311LP - Handbuch (Seite 4)

4 IOM-8311HP/LP
Modell
Membran
Material
Drehmoment
Bolzen-
größe
8311HP ALLE 45 ft-lbs (61 N-M) 5/8" Ø
8311LP ALLE 45 ft-lbs (61 N-M) 1/2" Ø
8. Die untere Führungsbuchse (4) auf Abnutzung
untersuchen; feststellen, ob sich um die untere Füh-
rungsbuchse (4) Schmutz angesammelt hat. Falls
nötig reinigen. Falls eine Reinigung nicht möglich
ist, dann gemäß Schritt 16. unten entfernen.
9. Die obere Gehäusedichtung (6) entfernen und die
Oberfläche der Dichtung gründlich reinigen.
10. Die Stopfen- und Spindelverbindung (12) in das
Gehäuse (1) einsetzen und die neue Gehäuse-
dichtung (6) am Gehäuse anbringen.
11. Kennzeichnung ausrichten und den Deckel (2)
am Gehäuse (1) ersetzen und die Bolzenmuttern
(8) am Deckelflansch wieder einsetzen. Die Mut-
tern (8) in einem alternierenden Überkreuzmuster
mechanisch anziehen, sodass der Deckel (2) gleich-
mäßig nach oben gezogen wird. Die empfohlenen
Drehmomente sind folgende:
12. Die Spindelsicherungsmutter (19) und die
Schieberplatte (17) am Ende der Stopfen- und
Spindelverbindung (12) anbringen. Für die richtige
Ausrichtung der Schieberplatte (17) siehe Abbil-
dung 1.
13. Einstellung der Membran (20) sowie richtigen Weg
der Stopfen- und Spindelverbindung (12) wie folgt
kalibrieren:
a) Die Stopfen- und Spindelverbindung (12)
mit der Hand fest in die Sitze (10 und 11)
drücken.
b) Die Schieberplatte (17) so anpassen, dass die
Dichtungsoberfläche der Schieberplatte (17)
bündig mit der Oberseite des Flansches am
Membrangehäuse (14) abschließt.
c) Die Spindelsicherungsmutter (19) dicht gegen
die Schieberplatte (17) anziehen, indem die
"Fräsflächen" gegen die Schieberplatte (17)
gehalten werden.
14. Das Einschraubende der Stopfen- und Spindel
verbindung (12) mit der Hand ergreifen und
durch Anheben und Einsetzen der Stopfen- und
Spindelverbindung (12) aus bzw. in die Sitze (10
und 11) sicherstellen, dass die Verbindung sich
frei bewegen kann und nicht "feststeckt". Falls die
freie Bewegung nicht gegeben ist, die Stopfen-
und Spindelverbindung (12) im Uhrzeigersinn
drehen, bis eine neue Position gefunden wird, in
der eine optimale "freie vertikale Bewegung" in
bzw. aus den Sitzen möglich ist.
15. Mit der Montageanleitung für die Membran (20)
gemäß Abschnitt IV.B., Schritte 10 bis 18 fortfahren.
HINWEIS: Die Stopfen- und Spindelverbindung (12)
während der Endmontage nicht aus der Position
der "freien vertikalen Bewegung" nehmen.
16. Falls nötig die Verschraubung (7) (8) am unteren
Flansch (3) entfernen. Hohlraum reinigen. Die un-
tere Führungsbuchse auf Abnutzung untersuchen.
Den unteren Deckel entfernen, dalls die untere
Führungsbuchse abgenutzt oder beschädigt ist.
17. Den unteren Flansch (3) am Gehäuse (1) entfernen
und die Verschraubung (7) (8) wieder anbringen.
Die Muttern (8) in einem alternierenden Überkreuz-
muster mechanisch anziehen, sodass der untere
Flansch (3) gleichmäßig nach oben gezogen wird.
Für empfohlenes Drehmoment siehe Schritt 11.
Reglergröße Drehmoment Bolzengröße
1-1/2" - 2" 50 ft/lbs (68 N-M) 1/2" Ø
3" - 4" 50 ft/lbs (68 N-M) 5/8" Ø
HINWEIS: Falls ein Teil der Verschraubung (29)
(30) verloren geht, sollte diese nicht durch beliebige
Teile ersetzt werden. Die Bolzen und Muttern sind
mit spezifischen Kennzeichnungen versehen. Es
dürfen nur die richtigen Güteklassen als Ersatzteile
verwendet werden.
17. Die Justierschraube (oder den T-Träger) (32) mit
einer Sicherungsmutter (oder Hebel) (33) wieder
einsetzen. Die in Schritt 2 aufgezeichnete Anzahl
von Drehungen durchführen.
18. Den Einlassteil des Ventils unter Druck setzen.
Rund um die Verschraubung (29) (30), das Mem-
brangehäuse (14) und die Flansche der Federkam-
mer (13) mit einer Seifenlösung auf undichte Stellen
prüfen. Während diesem Dichtheitstest muss ein
Einlassdruck im zumindest mittleren Bereich des
Federniveaus eingehalten werden; d.h. 10-40 psig
(0,69-2,76 Barg) Messfeder, 25 psig (1,72 Barg)
Testdruck Minimum.
C. Inspektion der Innengarnitur:
1. Bei der Inspektion der internen Sichtteile bitte
Abschnitt VI.A. und B.1 bis 9 für den Mem-
branaustausch heranziehen und wie folgt vorge-
hen.
2. Die "Flächen" am Einschraubende der Stopfen- und
Spindelverbindung (12) mit einem verstellbaren
Schraubenschlüssel sichern und die Druckplatte
(17) und die Spindelsicherungsmutter (19) durch
Drehen gegen den Uhrzeigersinn entfernen
(Ansicht von oben). HINWEIS: Die Stopfen- und
Spindelverbindung (12) nicht drehen.
3. Zwischen dem Gehäuse (1) und dem Deckel (2)
eine Kennzeichnung anbringen.
4. Die Bolzenmuttern (8) am Deckelflansch lösen und
gegen den Uhrzeigersinn entfernen (Ansicht von
oben) und den Deckel (2) entfernen. Die obere
Führungsbuchse (4) auf übermäßige Abnutzung un-
tersuchen. Bei Abnutzung austauschen. HINWEIS:
UNTEREN FLANSCH (3) NICHT ENTFERNEN.
Der untere Flansch (3) dient zur Führung bei der
Ausrichtung der Stopfen- und Spindelverbindung
(12) in den Sitzringen (10 und 11).
5. Das Ende der Stopfen- und Spindelverbindung (12)
fest mit der Hand packen und aus dem Hohlraum
des Gehäuses ziehen.
6. Die Sitzoberflächen des Steckers (12.1) auf Kerben
oder übermäßige Abnutzung untersuchen.
7. Mit einer Taschenlampe oder ähnlichen Lichtquelle
das Innere des Hohlraums (1) untersuchen. Inspi-
zieren Sie außerdem die Aufliegeflächen der oberen
und unteren Sitzringe (10 und 11) auf übermäßige
Abnutzung. Falls der Stopfen (12.1) oder die Sitz-
ringe (10 und 11) abgenutzt und austauschbedürftig
sind, holen Sie sich vom Werk die Autorisierung
ein, die Einheit zur Reparatur zurückzuschicken.
HINWEIS: Das Überprüfen und Austauschen der
Sichtteile kann nur durch ausgebildetes Werkper-
sonal erfolgen.
(30) mit der Hand anziehen. Die Verschraubung
(29) (30) in einem Überkreuzmuster mechanisch
anziehen, sodass die Federkammer (13) gleich-
mäßig nach unten gezogen wird. Die empfohlenen
Drehmomente sind folgende: