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• Modell
  • 100SX
  • 110SXJ
  • 110SX
  • 120SXJ
    • 3122229
      • July, 26 2001
      • German Service & Maintenance
    • SERVICE UND WARTUNG
• ABSCHNITT A. EINFÜHRUNG - WARTUNGSSICHERHEITSVORKEHRUNGEN
  • A ALLGEMEINES
    • Dieser Abschnitt enthält die allgemeinen Sicherheitsvorkehrungen, die bei der Wartung der Hubarbe...
    • Die einzelnen Sicherheitsmaßregeln, die bei der Wartung zu beachten sind, werden an den entsprech...
    • Bei der Wartung der Ausrüstung steht die eigene Sicherheit und die Sicherheit anderer Personen an...
  • B SICHERHEIT DES HYDRAULIKSYSTEMS
    • Es ist zu beachten, dass die Hydrauliksysteme der Maschine bei äußerst hohen und möglicherweise g...
    • Der Systemdruck wird abgelassen, indem das jeweilige Bedienungselement bei abgestelltem Motor und...
  • C WARTUNG
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• ABSCHNITT 1. TECHNISCHE DATEN
  • 1.1 FÜLLMENGEN
    • Motorkurbelgehäuse Deutz F4L912 mit Filter – 11 l (11.6 qt)
    • Kraftstofftank 150 l (40 gal)
    • Hydraulikölbehälter 189 l (50 gal)
  • 1.2 KOMPONENTENDATEN
    • Motor – Deutz F4L912
      • Kraftstoff – Diesel
      • Ölfüllmenge – 12 l (12.7 qt)
      • Untere (mittlere) Drehzahl – 1800 U/min
      • Obere Drehzahl – 2400 U/min
      • Lichtmaschine – 55 A
      • Batterie – 1000 A Kaltstartleistung, 210 Minuten Reservekapazität, 12 V DC
      • Kraftstoffverbrauch
      • Untere Drehzahl – 9,1 l/h (2.4 gph)
      • Obere Drehzahl – 14,2 l/h (3.8 gph)
      • Leistung – 52,2 kW (70 hp) bei 2400 U/min, unbelastet
    • Drehmomentnabe
      • Eingangsdrehmoment – 157 Nm (116 lb-ft)
      • Eingangsdrehzahl – 2734 U/min
      • Ausgangsdrehmoment – 13.878 Nm (10,236 lb-ft)
      • Ausgangsdrehzahl – 31 U/min
      • Statisches Bremsdrehmoment – 200 Nm (147.5 lb-ft)
      • Freigabedruck – 18 bar (261 psi)
      • Max. Freigabedruck – 50 bar (725 psi)
    • Fahrmotor
      • Max. Fördervolumen – 45 cm3 (2.75 in3)
      • Min. Fördervolumen – 15,2 cm3 (0.93 in3)
      • Ausgangsdrehzahl bei max. Fördervolumen – 3000 U/min
      • Ausgangsdrehzahl bei min. Fördervolumen – 4000 U/min
  • 1.3 LEISTUNGSDATEN – 110SX UND 110SXJ
    • Plattformhöhe
      • 33,5 m (110 ft)
    • Waagerechte Reichweite
      • 16,7 m (55 ft)
    • Reichweite unter Bodenniveau (nur 110SX)
      • 3,6 m (12 ft)
    • Schwenken
      • 360˚ kontinuierlich
    • Plattformtragfähigkeit – eingeschränkt (110SX – nur australische Ausf.)
      • 450 kg (1000 lb)
    • Plattformtragfähigkeit – Unbeschränkt
      • 230 kg (500 lb)
    • Plattformdrehwerk
      • 180˚ hydraulisch
    • Gelenkbereich der Auslegerverlängerung – 110SXJ
      • 3,05 m (10 ft) 95 Grad (+15, -80)
    • Gesamtbreite – Achsen eingefahren
      • 2,49 m (8 ft 2 in.)
    • Gesamtbreite – Achsen ausgefahren
      • 3,3 m (10 ft 10 in.)
    • Drehkreis der Rückseite (Achsen ausgefahren)
      • 86 cm (2 ft 10 in.)
    • Verstauhöhe
      • 3,0 m (9 ft 10 in.)
    • Verstaulänge
      • 110SX – 11,76 m (38 ft 7 in.) 110SXJ – 13,46 m (44 ft 2 in.)
    • Radstand
      • 3,05 m (10 ft)
    • Bodenfreiheit
      • 32 cm (12.5 in.)
    • Bruttogewicht
      • 110SX – 19.006 kg (41,900 lb) 110SXJ – 18.779 kg (41,400 lb)
    • Max. Bodenbelastungsdruck
      • 12,4 kg/cm2 (177 psi)
    • Fahrgeschwindigkeit
      • 4,8 km/h (3 mph)
    • Steigfähigkeit
      • 40 %
    • Wenderadius, innen
      • Achsen eingefahren – 4,47 m (14 ft 8 in.) Achsen ausgefahren – 3,66 m (12 ft)
    • Wenderadius (außen)
      • Achsen eingefahren – 6,76 m (22 ft 2 in.) Achsen ausgefahren – 7,32 m (24 ft)
    • Reifengröße/-typ
      • 385/65R22.5 ausgeschäumt
  • 1.4 LEISTUNGSDATEN – 120SXJ
    • Plattformhöhe
      • 36,58 m (120 ft)
    • Waagerechte Reichweite
      • 16,7 m (55 ft)
    • Schwenken
      • 360˚ kontinuierlich
    • Tragfähigkeit der Plattform
      • 230 kg (500 lb)
    • Plattformdrehwerk
      • 180˚ hydraulisch
    • Gelenkbereich der Auslegerverlängerung
      • 3,35 m (11 ft) 95 Grad (+15, -80)
    • Gesamtbreite – Achsen eingefahren
      • 2,49 m (8 ft 2 in.)
    • Gesamtbreite – Achsen ausgefahren
      • 3,3 m (10 ft 10 in.)
    • Drehkreis der Rückseite (Achsen ausgefahren)
      • 86 cm (2 ft 10 in.)
    • Verstauhöhe
      • 3,05 m (10 ft)
    • Verstaulänge (im Betriebszustand)
      • 15,95 m (52 ft 4 in.)
    • Verstaulänge (beim Transport)
      • 10,95 m (35 ft 11 in.)
    • Radstand
      • 3,05 m (10 ft)
    • Bodenfreiheit
      • 37 cm (14.5 in.)
    • Bruttogewicht
      • 19.732 kg (43,500 lb)
    • Max. Bodenbelastungsdruck
      • 10,5 kg/cm2 (149 psi)
    • Fahrgeschwindigkeit
      • 4,8 km/h (3 mph)
    • Steigfähigkeit
      • 40 %
    • Wenderadius, innen
      • Achsen eingefahren – 3,91 m (12 ft 10 in.) Achsen ausgefahren – 3,23 m (10 ft 7 in.)
    • Wenderadius (außen)
      • Achsen eingefahren – 5,28 m (17 ft 4 in.) Achsen ausgefahren – 5,74 m (18 ft 10 in.)
    • Reifengröße/-typ
      • 445/65R22.5 ausgeschäumt
  • 1.5 DREHMOMENTERFORDERNISSE
    • Tabelle 1-1. Drehmomenterfordernisse
  • 1.6 SCHMIERUNG
    • Deutz F4L912 Motor
      • Einbereichsöle (CD-SE, CD-SF)
      • Mehrbereichsöle (CD-SE, CD-SF)
      • .
      • Tabelle 1-2. Hydrauliköl
      • Tabelle 1-3. Technische Daten von Mobil EAL Envirosyn H 46
      • Tabelle 1-4. Technische Daten von Mobil EAL 224 H
      • Tabelle 1-5. Technische Daten von Mobil DTE 13M
    • Schmierungsspezifikationen
      • Tabelle 1-6. Schmierungsspezifikationen
        • Für die jeweiligen Schmierverfahren siehe den Schmierplan.
      • Tabelle 1-7. Schmierplan
  • 1.7 DRUCKEINSTELLUNGEN
    • Hauptventil
      • Hauptfunktion – 238 bar (3450 psi)
      • Absenken – 103 bar (1500 psi)
      • Auslegerverlängerung (Anheben) – 207 bar (3000 psi)
      • Auslegerverlängerung (Absenken) – 97 bar (1400 psi)
      • Schwenken – 83 bar (1200 psi)
      • Plattformnivellierung auf – 172 bar (2500 psi)
      • Plattformnivellierung ab – 69 bar (1000 psi)
      • Fahren – 310 bar (4500 psi)
      • Lenken – 138 bar (2000 psi)
      • Plattform drehen – 172 bar (2500 psi)
      • Ausfahrbare Achsen einfahren – 103 bar (1500 psi)
      • Ausfahrbare Achsen einfahren – 83 bar (1200 psi)
  • 1.8 ZYLINDERSPEZIFIKATIONEN
    • Tabelle 1-8. Zylinderspezifikationen
  • 22,9
  • (9.0)
  • 120,3
  • (43.375)
  • 10,2
  • (4.0)
  • 6,4
  • (2.5)
  • 36,8
  • (14.5)
  • 3,2
  • (1.25)
  • 6,4
  • (2.5)
  • 38,4
  • (15.1)
  • 3,2
  • (1.25)
  • 6,4
  • (2.5)
  • 35,2
  • (13.875)
  • 3,2
  • (1.25)
  • 8,9
  • (3.5)
  • 17,6
  • (6.94)
  • 4,4
  • (1.75)
  • 7,6
  • (3)
  • 26,2
  • (10.31)
  • 3,8
  • (1.5)
  • 12,7
  • (5)
  • 629,4
  • (247.81)
  • 8,9
  • (3.5)
  • 12,7
  • (5)
  • 675,6
  • (266)
  • 8,9
  • (3.5)
  • 6,4
  • (2.5)
  • 71,6
  • (28.19)
  • 3,2
  • (1.25)
  • 8,9
  • (3.5)
  • 46,5
  • (18.31)
  • 6,4
  • (2.5)
    • 1.9 ANBRINGUNGSORTE DER SERIENNUMMER
      • Zur Kennzeichnung der Maschine ist ein Seriennummernschild an der linken Rahmenseite, unterhalb d...
    • 1.10 KRITISCHE STABILITÄTSGEWICHTE
      • Tabelle 1-9. Kritische Stabilitätsgewichte
  • 2790 kg (6150 lb)
  • 4695 kg (10,350 lb)
  • 4468 kg (9,850 lb)
  • 4105 kg (9,050 lb)
  • 318 kg (700 lb)
  • 318 kg (700 lb)
  • 318 kg (700 lb)
  • 423 kg (932 lb)
  • 380 kg (837 lb)
  • 380 kg (837 lb)
  • 380 kg (837 lb)
  • 380 kg (837 lb)
  • 93 kg (205 lb)
  • 93 kg (205 lb)
  • 93 kg (205 lb)
  • 93 kg (205 lb)
  • 108 kg (238 lb)
  • 108 kg (238 lb)
  • 108 kg (238 lb)
  • 108 kg (238 lb)
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• ABSCHNITT 2. VERFAHREN
  • 2.1 ALLGEMEINES
    • Dieser Abschnitt enthält Informationen, die zur Durchführung von Wartungsarbeiten an der Hubarbei...
    • Die hier enthaltenen Wartungsverfahren beziehen sich auf Wartung sowie Aus- und Einbau von Kompon...
  • 2.2 SERVICE- UND WARTUNGSRICHTLINIEN
    • Allgemeines
      • Die folgenden Informationen dienen zur Unterstützung bei der Anwendung und Durchführung der in di...
    • Sicherheit und Werkstattverfahren
      • Bei der Wartung der Ausrüstung steht die eigene Sicherheit und die Sicherheit anderer Personen an...
      • Die Achsheber (falls vorhanden) sind zum Aus- und Einfahren der Achsen vorgesehen und dürfen nich...
    • Reinlichkeit
      • 1. Der bedeutendste Einzelaspekt zum Erreichen einer langen Nutzungsdauer einer Maschine ist das ...
      • 2. Beim Abnehmen von Luft-, Kraftstoff- oder Ölleitungen müssen der umliegende Bereich sowie die ...
      • 3. Alle Teile bei Service oder Wartung reinigen und überprüfen und sicherstellen, dass alle Durch...
    • Aus- und Einbau von Komponenten
      • 1. Falls möglich, einstellbare Hebevorrichtungen verwenden, wenn mechanische Unterstützung erford...
      • 2. Falls es nötig ist, eine Komponente angewinkelt auszubauen, ist zu beachten, dass die Tragfähi...
      • 3. Wenn sich ein Teil nicht ausbauen lässt, ist zu prüfen, ob alle Muttern, Schrauben, Kabel, Hal...
    • Auseinander- und Zusammenbau von Komponenten
      • Beim Auseinander- und erneuten Zusammenbau einer Komponente sind die Verfahrensschritte in der en...
    • Presssitzteile
      • Beim Zusammenbau von Presssitzteilen ein Gleitmittel oder ein Mittel auf Molybdändisulfid-Basis v...
    • Lager
      • 1. Das Lager nach dem Ausbau abdecken, um Schmutz und Schleifmaterial fernzuhalten. Die Lager in ...
      • 2. Die Lager wegwerfen, wenn die Laufringe und Kugeln (oder Rollen) narbig, zerfressen oder verbr...
      • 3. Wenn ein Lager verwendbar ist, einen dünnen Ölfilm auftragen und das Lager in sauberes (Wachs)...
      • 4. Neue oder gebrauchte verwendbare Lager vor dem Einbau schmieren. Wenn ein Lager in eine Lagerh...
    • Dichtungen
      • Prüfen, ob die Löcher in den Dichtungen mit den Öffnungen der Passteile ausgerichtet sind. Wenn e...
    • Schraubenverwendung und Drehmomentbeaufschlagung
      • 1. Schrauben der richtigen Länge verwenden. Eine zu lange Schraube sitzt unten auf, bevor der Kop...
      • 2. Falls keine speziellen Drehmomentwerte im Text angegeben werden, müssen Standard-Drehmomentwer...
    • Hydraulikleitungen und elektrische Verdrahtung
      • Hydraulikleitungen und elektrische Verdrahtung sowie deren Steckanschlüsse deutlich markieren, we...
    • Hydrauliksystem
      • 1. Das System sauber halten. Wenn Anzeichen von Metall- oder Gummiteilen im Hydrauliksystem gefun...
      • 2. Teile auf einer sauberen Arbeitsfläche auseinander- und wieder zusammenbauen. Alle Metallteile...
    • Schmierung
      • Die jeweiligen Komponenten in den angegebenen Intervallen mit der in diesem Handbuch empfohlenen ...
    • Batterie
      • Die Batterie mit einer nicht-metallischen Bürste und einer Lösung aus Natron und Wasser reinigen....
    • Schmierung und Service
      • Komponenten und Baugruppen, deren Schmierung und Service erforderlich ist, sind im Schmierplan in...
  • 2.3 SCHMIERUNGSINFORMATIONEN
    • Hydrauliksystem
      • 1. Das Hauptrisiko für ein Hydrauliksystem ist Verschmutzung. Verunreinigungen gelangen auf versc...
      • 2. Die Konstruktions- und Fertigungstoleranzen der funktionellen Komponenten sind sehr gering; de...
      • 3. Trübe Öle sind ein Anzeichen für hohen Feuchtigkeitsgehalt, der organisches Wachstum zulässt, ...
      • 4. Es ist nicht ratsam, Öle verschiedener Marken oder Typen zu mischen, da sie gegebenenfalls nic...
    • Hydrauliköl
      • 1. Empfehlungen zu den Viskositätsbereichen sind in Abschnitt 1 zu finden.
      • 2. JLG empfiehlt Mobilfluid 424 Hydrauliköl, das die SAE-Viskosität 10W-30 und einen Viskositätsi...
      • 3. Eine Ausnahme zu obiger Regel kann nur gemacht werden, indem das System entleert und mit Mobil...
    • Wechseln des Hydrauliköls
      • 1. Bei Verwendung eines der empfohlenen Motor- oder Hydrauliköle erübrigt sich die Notwendigkeit,...
      • 2. Alle Vorsichtsmaßnahmen treffen, um das Hydrauliköl sauber zu halten. Wenn das Öl vom ursprün...
      • 3. Während die Maschine abgestellt ist, stellt es eine gute vorbeugende Wartungsmaßnahme dar, ein...
    • Schmierungsspezifikationen
      • Die aufgeführten Schmiermittel, die von den Komponentenherstellern empfohlen werden, sind stets d...
  • 2.4 ZYLINDER – FUNKTIONSPRINZIP
    • 1. Die Zylinder sind doppeltwirkend. Folgende Systeme verfügen über doppeltwirkende Zylinder: Hub...
    • 2. Halteventile werden in den Hub-, Nehmernivellier-, Teleskop- und Auslegerverlängerungskreisen ...
  • 2.5 ABSACKPRÜFUNG
    • Ein-/Ausfahrzylinder
      • 1. Das Hydrauliksystem aktivieren, die ausfahrbaren Achsen ordnungsgemäß einstellen und den Ausle...
      • 2. Den HUB-Bedienungsschalter in die Stellung AUF schalten und festhalten, bis der Ausleger die w...
      • 3. Den TELESKOP-Bedienungsschalter in die Stellung AUSFAHREN schalten und festhalten, bis der Aus...
      • 4. Den HUB-Bedienungsschalter in die Stellung AUF schalten und festhalten, bis der Ausleger die m...
      • 5. Die zum Ein-/Ausfahrzylinder verlaufenden Hydraulikleitungen kennzeichnen und am Steuerventil ...
      • 6. Den Ölstrom von den Zylinderleitungen beobachten. Wenn Öl vom Ausfahranschlussschlauch leckt, ...
      • 7. Den Ausleger ungefähr eine Stunde lang in der Prüfstellung angehoben lassen.
      • 8. Den HUB-Bedienungsschalter in die Stellung AB schalten und festhalten, bis der Ausleger die wa...
      • 9. Die Hydraulikleitungen am Steuerventil anschließen.
    • Hubzylinder
      • 1. Das Hydrauliksystem aktivieren, die ausfahrbaren Achsen ordnungsgemäß einstellen und den Ausle...
      • 2. Das Maßband oder die Schnur am Boden der Plattform befestigen.
      • 3. Wenn der Ausleger völlig eingefahren ist, den HUB- Bedienungsschalter in die Stellung AUF scha...
      • 4. Die zum Hubzylinder verlaufenden Hydraulikleitungen kennzeichnen und am Steuerventil vorsichti...
      • 5. Den Ölstrom von den Zylinderleitungen beobachten. Wenn Öl vom Ausfahranschlussschlauch leckt, ...
      • 6. Den Ausleger ungefähr eine (1) Stunde lang in der Prüfstellung angehoben lassen.
      • 7. Anhand des Maßbands oder der Schnur prüfen, ob sich der Ausleger um mehr als 7,6 cm (3 in.) (k...
      • 8. Wenn sich der Ausleger absenkte und Öl an der Stangenkopfkappe des Zylinders leckt, sind die D...
      • 9. Die Hydraulikleitungen am Steuerventil anschließen.
  • 2.6 ZYLINDERPRÜFVERFAHREN
    • Zylinder ohne Gegendruckventile – Lenkzylinder, Hauptnivellierzylinder, Rahmenhubzylinder
      • 1. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen den Motor aktivieren und den ...
      • 2. Den Hydraulikschlauch vorsichtig vom Einfahranschluss des Zylinders abnehmen. Anfänglich wird ...
      • 3. Den Motor und die Zylinderausfahrfunktion aktivieren. Den Einfahranschluss auf Leckage prüfen.
      • 4. Wenn die Zylinderleckage mehr als 6-8 Tropfen je Minute beträgt, sind die Kolbendichtungen def...
      • 5. Bei völlig eingefahrenem Zylinder den Motor abstellen und den Hydraulikschlauch vorsichtig vom...
      • 6. Den Motor und die Zylindereinfahrfunktion aktivieren. Den Ausfahranschluss auf Undichtigkeit p...
      • 7. Wenn die Zylinderleckage mehr als 6-8 Tropfen je Minute beträgt, sind die Kolbendichtungen def...
    • Zylinder mit Einzelgegendruckventilen – Hubzylinder, Ein-/Ausfahrzylinder, Auslegerverlängerungsz...
      • 1. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen das Hydrauliksystem aktivieren.
      • 2. Beim Arbeiten am Hubzylinder den Ausleger in die waagerechte Stellung anheben und eine geeigne...
      • 3. Das Hydrauliksystem ausschalten und die Maschine 10-15 Minuten lang stehen lassen. Den Zündsch...
      • 4. Anfänglich wird eine geringe Menge Hydraulikflüssigkeit austreten, die in einem geeigneten Beh...
      • 5. Wenn keine Reparaturen erforderlich sind oder nachdem Reparaturen vorgenommen wurden, die Hydr...
      • 6. Die Auslegerstütze oder Hebevorrichtung vom Ausleger entfernen, falls eine verwendet wurde; da...
    • Zylinder mit Doppelgegendruckventil – Achsausfahrzylinder, Ein-/Ausfahrzylinder, Plattformnehmern...
      • 1. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen das Hydrauliksystem aktivieren.
      • 2. Beim Arbeiten am Ein-/Ausfahrzylinder den Ausleger über die waagerechte Stellung anheben und d...
      • 3. Das Hydrauliksystem ausschalten und die Maschine 10-15 Minuten lang stehen lassen. Den Zündsch...
      • 4. Anfänglich wird eine geringe Menge Hydraulikflüssigkeit austreten, die in einem geeigneten Beh...
      • 5. Zur Prüfung der Kolbendichtungen das Gegendruckventil vorsichtig vom Einfahranschluss abnehmen...
      • 6. Wenn keine Reparaturen erforderlich sind oder nachdem Reparaturen vorgenommen wurden, das Gege...
      • 7. Das Hydrauliksystem aktivieren und den Zylinder einen kompletten Zyklus durchlaufen lassen, um...
  • 2.7 AUS- UND EINBAU DER ZYLINDER
    • Ausbau des Ein-/Ausfahrzylinders
      • 1. Die Maschine mit ausgefahrenen Achsen auf eine flache und ebene Oberfläche stellen und den Hau...
      • 2. Den Motor abstellen. Das Auslegerplattformende mit einer Stütze oder einer geeigneten Deckenhe...
      • 3. Die Endabdeckung des Auslegers abnehmen.
      • 4. Den Auslegerlängen-/-winkelanzeiger von der Ausleger-Baugruppe entfernen.
      • 5. Die zum Ein-/Ausfahrzylinder führenden Hydraulikleitungen kennzeichnen und abnehmen. Etwaige r...
      • 6. Die zum Ein-/Ausfahrzylinder führenden Hydraulikleitungen kennzeichnen und abnehmen. Etwaige r...
      • 7. Die beiden (2) Splinte entfernen, mit denen der Ein-/ Ausfahrstangen-Befestigungsstift am Basi...
      • 8. Mit einem geeigneten Messingtreiber den Ein-/Ausfahrzylinderstangen-Befestigungsstift vorsicht...
      • 9. Die Abdeckung des Ein-/Ausfahrzylinder-Drehzapfenbefestigungsstifts von jeder Seite des Basisa...
      • 10. Die Stellschrauben, mit denen der Ein-/Ausfahrzylinder-Befestigungsstift gesichert ist, von j...
      • 11. Mit einem geeigneten Schlagabzieher die Stifthälften entfernen, mit denen der Ein-/Ausfahrzyl...
      • 12. Ein geeignetes Geschirr an der Ein-/Ausfahrzylinderstange anbringen. An einem Deckenkran oder...
      • 13. Die Stangen-Trägerhalterung am hinteren Ende des Basisauslegers entfernen.
      • 14. Die beiden (2) Ausfahrkettenspannermuttern am hinteren Ende des Basisauslegers entfernen.
      • 15. Die drei (3) Schrauben, Scheiben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die Kettenspanne...
      • 16. Die Auslegerabschnitte etwa 1 m auseinanderziehen.
      • 17. Mit Hilfe der Hebevorrichtungen den Zylinder anheben, um hinreichend Abstand zum Ausbau des Z...
      • 18. Eine geeignete Hebevorrichtung an der Ausfahrkettenspannerstange oben am Ein-/Ausfahrzylinder...
      • 19. Mit Hilfe beider Hebevorrichtungen den Zylinder vorsichtig von der Ausleger-Baugruppe abziehen.
      • 20. Den Zylinder und die Ausfahrstange weiterhin aus dem Ausleger ziehen, bis die Stange von der ...
      • 21. Mit Hilfe der Hebevorrichtung die Ausfahrkettenstange entfernen.
      • 22. Den Zylinder weiterhin aus dem Ausleger ziehen und die Ausfahrkette oben auf dem Basisauslege...
      • 23. Mit einer anderen Hebevorrichtung das Führungsscheibenende des Zylinders abstützen und den Zy...
      • 24. Den Zylinder vorsichtig von der Ausleger-Baugruppe abheben und auf den Boden oder eine zweckm...
    • Einbau des Ein-/Ausfahrzylinders
      • 1. Den Zylinder mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig auf die Ausleger-Baugruppe ...
      • 2. Mit einer anderen Hebevorrichtung das Führungsscheibenende des Zylinders abstützen und den Zyl...
      • 3. Den Ausfahrzylinder in den Ausleger schieben und die Ausfahrkette zweckmäßig einschieben, währ...
      • 4. Mit Hilfe der Hebevorrichtung die Ausfahrkettenstange anbringen.
      • 5. Den Zylinder und die Ausfahrstange weiterhin in den Ausleger schieben, bis die Stange an der A...
      • 6. Die Kettenspannerhalterung einbauen und die drei (3) Schrauben, Scheiben und Sicherungsscheibe...
      • 7. Die beiden (2) Ausfahrkettenspannermuttern am hinteren Ende des Basisauslegers anbringen.
      • 8. Die Stangen-Trägerhalterung am hinteren Ende des Basisauslegers anbringen.
      • 9. Das an der Ein-/Ausfahrzylinderstange befestigte Geschirr abnehmen.
      • 10. Die Auslegerabschnitte in die völlig eingefahrene Stellung zurückziehen.
      • 11. Die Stifthälften einbauen, mit denen der Ein-/Ausfahrzylinder am inneren mittleren Auslegerab...
      • 12. Die Stellschrauben, mit denen die Ein-/Ausfahrzylinder-Befestigungsstifte an jeder Seite des ...
      • 13. Die Abdeckung des Ein-/Ausfahrzylinder-Drehzapfenbefestigungsstifts an jeder Seite des Basisa...
      • 14. Den Ein-/Ausfahrzylinderstangen-Befestigungsstift vorsichtig im Basisausleger anbringen.
      • 15. Die beiden (2) Splinte anbringen, mit denen der Ein- /Ausfahrstangen-Befestigungsstift am Bas...
      • 16. Die entsprechende Hydraulikleitung und die Anschlusskappen abnehmen und die Hydraulikleitunge...
      • 17. Die Ein-/Ausfahrfunktion mehrmals betätigen, um jegliche Luft aus dem Zylinder und den Leitun...
      • 18. Den Auslegerlängen-/-winkelanzeiger an der Ausleger-Baugruppe anbringen.
      • 19. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen die Auslegerfunktionen betät...
      • 20. Die Endabdeckung des Auslegers anbringen.
      • 21. Den Ausleger völlig einfahren und in die verstaute Stellung bringen.
    • Ausbau des Hubzylinders
      • 1. Die Maschine auf eine flache und ebene Fläche stellen. Den Motor anlassen und den Ausleger in ...
      • 2. Die Hubzylinder-Hydraulikleitungen und -anschlüsse kennzeichnen, abnehmen und mit Kappen versc...
      • 3. Die Schraube, flache Unterlegscheibe und Sicherungsscheibe entfernen, mit denen die Halteplatt...
      • 4. Die beiden Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die Stifthalteplatte am Stift...
      • 5. Die Hubzylinderstange mit Hilfe der Zusatzstromvorrichtung völlig einfahren.
      • 6. Die Halteplatte und Befestigungsteile des Zylindermantelende-Befestigungsstifts entfernen. Mit...
      • 7. Den Zylinder vorsichtig aus dem Ausleger ausbauen und in einem geeigneten Arbeitsbereich ablegen.
    • Einbau des Hubzylinders
      • 1. Den Hubzylinder mit Hilfe geeigneter Hebegeschirre oder Stützvorrichtungen einbauen, wobei die...
      • 2. Mit Hilfe eines geeigneten Treibers den Zylindermantelende-Befestigungsstift durch die Montage...
      • 3. Die Zylinderanschlussstopfen und Hydraulikleitungsverschlüsse entfernen und die Leitungen rich...
      • 4. Die Zylinderstange mit Hilfe der Zusatzstromvorrichtung ausfahren, bis das Loch des Befestigun...
      • 5. Den Ausleger in die verstaute Stellung bringen und den Motor abstellen. Den Hydraulikölstand p...
    • Ausbau des Hauptnivellierzylinders
      • 1. Wenn der Hauptausleger in waagerechter Lage platziert wurde und ordnungsgemäß abgestützt ist, ...
      • 2. Die Schraube, Sicherungsscheibe und Mutter entfernen, mit denen der Nivellierzylinderstangen-B...
      • 3. Die zum Nivellierzylinder führenden Hydraulikleitungen kennzeichnen, abnehmen und mit Kappen v...
      • 4. Zwei provisorische Schlauch-Baugruppen (9 mm x 3m [3/8 in x 10 ft]) anfertigen, mit denen die...
      • 5. Nach Anbringung der provisorischen Schläuche die Schwenkfunktion mit Hilfe der Zusatzstromvorr...
      • 6. Die provisorischen Schläuche vom Nivellierzylinder abnehmen und mit Stopfen verschließen. Die ...
      • 7. Den Nivellierzylinder mit Gurten festzurren.
      • 8. Die Halteplatte und Schrauben vom Ständerzylinder-Befestigungsstift entfernen.
      • 9. Mit Hilfe eines geeigneten Messingtreibers den Ständerbefestigungsstift heraustreiben. Die Hal...
    • Einbau des Hauptnivellierzylinders
      • 1. Wenn der Ausleger in waagerechter Lage platziert und ordnungsgemäß abgestützt ist, den Hauptni...
      • 2. Die Zylindermantelendbuchse mit den Stiftbefestigungsblöcken im Drehwagenständer ausrichten un...
      • 3. Die Verschlusskappen von den provisorischen Hydraulikleitungen abnehmen und diese an den Nivel...
      • 4. Mit Hilfe eines entsprechenden Messingtreibers den Stangenbefestigungsstift durch die ausgeric...
      • 5. Die Haltegurte vom Nivellierzylinder abnehmen.
      • 6. Die provisorischen Hydraulikleitungen von den Zylinderanschlüssen und der Hydraulikversorgung ...
      • 7. Die Verschlusskappen von den Zylinderhydraulikleitungen abnehmen und die Leitungen richtig am ...
      • 8. Die Auslegerstütze entfernen. Den Ausleger in die verstaute Stellung bringen. Den Hydrauliköls...
  • 2.8 ZYLINDERREPARATUR
    • Auseinanderbau
      • 1. Ein geeignetes Hilfshydraulikaggregat an der Verschraubung des Zylinderanschlussblocks anschli...
      • 2. Das Hydraulikaggregat betätigen und den Zylinder ausfahren. Das Hydraulikaggregat ausschalten ...
      • 3. Gegebenenfalls das Einbauhalteventil und die Verschraubungen vom Zylinderanschlussblock entfer...
      • 4. Den Zylindermantel in einer geeigneten Haltevorrichtung platzieren. Mit einem geeigneten Hamme...
      • 5. Mit Hilfe eines geeigneten Spannschlüssels die Zylinderkopfhalterung und/oder die Zylinderkopf...
      • 6. Eine geeignete Zugvorrichtung am Zylinderstangenanschlussblockende oder Zylinderstangenkopf, w...
      • 7. Während der Zylindermantel festgeklemmt ist, Druck auf die Stangenzugvorrichtung ausüben und d...
      • 8. Einen geeigneten Schutz verwenden und die Zylinderstange möglichst nahe am Kolben in einem Sch...
      • 9. Die Stellschraube(n) (falls vorhanden) entfernen, und die Mutter, mit der der Kolben an der Zy...
      • 10. Die Kolbenringe entfernen.
      • 11. Die Kolben-O-Ringe, Dichtringe und Stützringe entfernen und wegwerfen.
      • 12. Die Stellschraube (falls vorhanden), das Kolbendistanzstück und den Verschleißring (falls vor...
      • 13. Die Zylinderstange aus der Haltevorrichtung nehmen. Die Zylinderkopfstopfbüchse und -halterun...
    • Reinigung und Inspektion
      • 1. Alle Teile gründlich in einer zugelassenen Reinigungslösung reinigen.
      • 2. Die Zylinderstange auf Riefenbildung, Kegeligkeit, Ovalität oder andere Schäden untersuchen. B...
      • 3. Den Gewindeabschnitt der Stange auf übermäßige Schäden untersuchen. Die Gewinde nach Bedarf zu...
      • 4. Die Innenfläche des Zylindermantelrohrs auf Riefenbildung oder andere Schäden untersuchen. Den...
      • 5. Den Gewindeabschnitt des Zylindermantels auf Schäden untersuchen. Die Gewinde nach Bedarf zuri...
      • 6. Die Kolbenoberfläche auf Schäden, Riefenbildung und Verformung prüfen. Die Kolbenoberfläche zu...
      • 7. Die Dichtung und O-Ring-Rillen im Kolben auf Grate und scharfe Kanten untersuchen. Die jeweili...
      • 8. Den Innendurchmesser des Zylinderkopfs auf Riefenbildung oder andere Schäden sowie auf Ovalitä...
      • 9. Die Dichtung und O-Ring-Rillen im Kopf auf Grate und scharfe Kanten untersuchen. Die jeweilige...
      • 10. Gegebenenfalls die Zylinderkopfhalterung oder die Endkappe auf Oberflächen- oder Gewindeschäd...
      • 11. Den Außendurchmesser des Zylinderkopfs auf Riefenbildung oder andere Schäden sowie auf Ovalit...
      • 12. Gegebenenfalls den Gewindering auf Riefenbildung oder andere Schäden untersuchen. Die Gewinde...
      • 13. Gegebenenfalls die Stangen- und Mantelbuchsen auf Anzeichen fehlerhafter Schmierung und überm...
      • 14. Die Wegbegrenzungsmuffe oder das Distanzstück auf Grate und scharfe Kanten untersuchen. Bei B...
      • 15. Gegebenenfalls die Anschlussblockverschraubungen und das Halteventil untersuchen. Nach Bedarf...
      • 16. Die Ölanschlüsse auf Verstopfung oder Anzeichen von Schmutz oder andere Fremdstoffe untersuch...
      • 17. Gegebenenfalls die Kolbenringe auf Risse oder andere Schäden untersuchen. Nach Bedarf ersetzen.
    • Zusammenbau
      • 1. Einen neuen Abstreifring und eine Stangendichtung in die entsprechenden Stopfbüchsenrillen des...
      • 2. Die Zylinderkopfstopfbüchse vorsichtig auf der Zylinderstange anbringen und dabei sicherstelle...
      • 3. Das Kolbendistanzstück vorsichtig auf die Stange schieben. Gegebenenfalls die Öllöcher in der ...
      • 4. Gegebenenfalls einen neuen O-Ring und Stützringe in der Rille des Kolbeninnendurchmessers rich...
      • 5. Den Kolben vorsichtig auf die Zylinderstange setzen und dabei sicherstellen, dass der O-Ring u...
      • 6. Einen geeigneten Schutz verwenden und die Zylinderstange möglichst nahe am Kolben in einem Sch...
      • 7. Den Kolben auf die Stange schieben, bis er am Distanzstückende anstößt, und die Befestigungsmu...
      • Tabelle 2-1. Drehmomentspezifikationen der Zylinderkolbenmutter
        • 8. Gegebenenfalls die Stellschraube(n), mit denen die Kolbenbefestigungsmutter an der Durchmesser...
        • 9. Die Zylinderstange aus der Haltevorrichtung nehmen.
        • 10. Neue O-Ringe und Dichtungen in die entsprechenden Rillen am Außendurchmesser sowohl des Kolbe...
        • 11. Den Zylindermantel in einer geeigneten Haltevorrichtung platzieren.
        • 12. Während der Zylindermantel sicher festgeklemmt ist und die Zylinderstange hinreichend gestütz...
        • 13. Die Stange weiterhin in den Zylindermantel schieben, bis die Zylinderkopfstopfbüchse in den Z...
        • 14. Gegebenenfalls die Zylinderkopfhalterung mit einem geeigneten Spannschlüssel in den dafür vor...
        • 15. Nachdem der Zylinder wieder zusammengebaut wurde, sollte die Zylinderstange völlig hineingesc...
        • 16. Gegebenenfalls das Einbauhalteventil und die Verschraubungen mit neuen O-Ringen, wie zweckmäß...
      • Tabelle 2-2. Drehmomentspezifikationen des Halteventils
        • 17. Das Mantelende des Zylinders auf eine Werkbank oder eine andere geeignete Vorrichtung anheben.
        • 18. Den Einfahranschluss mit einem Stopfen verschließen und am Ausfahranschluss ein Hydraulikaggr...
        • 19. Den Entlüfteranschlussstopfen (TP) öffnen und sämtliche eingeschlossene Luft in die Atmosphär...
        • 20. Eine Alternative zu den Schritten (18) bis (20) besteht darin, den Zylindermantel in einer ge...
  • 2.9 AUSLEGERKETTEN
    • Einstellverfahren
      • 1. Den Ausleger völlig einfahren und +5 Grad über der Horizontalen ohne Last in der Plattform pla...
      • 2. Den Ausfahrkettenspanner des äußeren mittleren Abschnitts mit 80 Nm (59 lb-ft) festziehen.
      • 3. Den Einfahrkettenspanner des äußeren mittleren Abschnitts mit 80 Nm (59 lb-ft) festziehen.
      • 4. Den Ausfahrkettenspanner des Auslegeransatzabschnitts mit 80 Nm (59 lb-ft) festziehen.
      • 5. Den Einfahrkettenspanner des Auslegeransatzabschnitts mit 80 Nm (59 lb-ft) festziehen.
      • 6. Den Ausleger betätigen (mindestens 2 m [6 ft] ausfahren und dann völlig einfahren).
      • 7. Die Ausfahrkette des äußeren mittleren Abschnitts nochmals prüfen.
      • 8. Die Einfahrkette des äußeren mittleren Abschnitts nochmals prüfen.
      • 9. Die Ausfahrkette des Auslegeransatzabschnitts nochmals prüfen.
      • 10. Die Einfahrkette des Auslegeransatzabschnitts nochmals prüfen.
      • 11. Schritte (2) bis (10) bei Bedarf wiederholen.
      • 12. Auf einwandfreien Betrieb des Auslegers prüfen.
      • JLG Industries Inc. schreibt vor, dass der Ausleger alle zwei Jahre gemäß den in Abschnitt 2.11, ...
      • Der sofortige Auseinanderbau der Ausleger-Baugruppe und die Untersuchung der Auslegerketten und z...
      • 1. Nachdem die Maschine aggressiven Umgebungen oder Bedingungen (d.h. extremer Kälte, Staub, Sand...
      • 2. Unregelmäßiger Auslegerbetrieb oder ungewöhnliche Geräusche treten auf. Siehe die Störungssuch...
      • 3. Die Ketteneinstellung ist öfter erforderlich als in diesem Abschnitt angegeben oder Kettenglie...
      • 4. Die Maschine stand längere Zeit (6 Monate oder länger) still.
      • 5. Der Ausleger wurde überlastet oder war einer Stoßbelastung ausgesetzt.
    • Inspektionsverfahren
      • 1. Die Auslegerketten auf folgende Bedingungen prüfen:
        • a. Verschleiß: Stets das Kettensegment prüfen, das über eine Führungsscheibe läuft. Bei der Biegu...
  • Beispiel
  • H für eine 25,4-mm-(1-in.)-Kette = 24,13 mm (0.950 in.)
  • Maximaler Verschleiß = 5 % von 24,13 mm (0.950 in.)
  • Mindesttiefe der Kettenlasche = 24,13 mm (0.950 in.) –1,194 mm (0.047 in.) = 22,94 mm (0.903 in.)
    • b. Schmierung: Einer der wichtigsten, doch oft übersehenen Faktoren ist ausreichende Schmierung. ...
    • c. Rost und Korrosion: Rost und Korrosion führen zu einer erheblichen Verringerung der Tragfähigk...
    • d. Ermüdungsanrisse: Ermüdung ist eine Erscheinung, die sich auf die meisten Metalle auswirkt und...
    • e. Schwergängige Gelenke: Alle Gelenke in der Rollenkette sollten sich ungehindert biegen. Bei ei...
  • SCHWERGÄNGIGE GELENKE:
    • f. Hervorstehende oder gedrehte Stifte: Ketten, die mit unzureichender Schmierung betrieben werde...
  • ABNORMAL HERVORSTEHENDE ODER GEDREHTE STIFTE
    • g. Spannungsrisskorrosion: Die äußeren Kettenlaschen, die mit schwerer Presspassung an den Stifte...
  • BOGENFÖRMIG GERISSENE LASCHEN (SPANNUNGSKORROSION)
    • h. Kettenanker und Führungsscheiben: Eine Prüfung der Kette muss eine genaue Untersuchung der Ket...
    • Tabelle 2-3. Kettenstrecktoleranz
    • 2.10 VERSCHLEISSAUFLAGEN
      • Mit Hilfe von Distanzscheiben 1,6 mm (1/16 in.) Toleranz zwischen der Verschleißauflage und der b...
    • 2.11 AUSLEGERWARTUNG
      • Ausbau
        • 1. Die Maschinensysteme abschalten.
        • 2. Mit einer geeigneten Hebevorrichtung das Auslegergewicht entlang der gesamten Länge des eingef...
        • 3. Hydraulikleitungen, die an der Auslegerseite entlang verlaufen, kennzeichnen und abnehmen.
        • 4. Die Befestigungsteile entfernen, mit denen der Befestigungsstift des oberen Hubzylinders am Au...
        • 5. Mit einem Schlagabzieher oder einem ähnlichen Werkzeug den Stift vom Ausleger entfernen; dabei...
        • 6. Den Kran nur bei Bedarf betätigen und den Hubzylinder völlig einfahren; dabei alle zutreffende...
        • 7. Die Maschinensysteme abschalten.
        • 8. Alle Verdrahtungsanschlüsse zum Boden-Bedienungsstand kennzeichnen und abnehmen.
        • 9. Den Auslegerlängen-/-winkelanzeiger entfernen.
        • 10. Die Befestigungsteile, mit denen der Gelenkzapfen des Auslegers gesichert wird, lösen und ent...
        • 11. Sicherstellen, dass der Ausleger hinreichend abgestützt ist, und den Gelenkzapfen mit Hilfe e...
        • 12. Die Ausleger-Baugruppe vorsichtig vom Drehwagen abheben und auf den Boden oder eine zweckmäßi...
      • Auseinanderbau
        • 1. Die Kraftübertragungshalterung und die Kraftübertragung auf der rechten Seite lösen und oben a...
        • 2. Die Hydraulikleitungen zum Nehmernivellierzylinder und zum Drehwerksmotor kennzeichnen und abn...
        • 3. Die Verdrahtungsanschlüsse zum Plattform-Bedienungsstand kennzeichnen und abnehmen.
        • 4. Die Kraftübertragung auf der linken Seite entfernen.
        • 5. Die Plattform von der Ausleger-Baugruppe abnehmen.
        • 6. Die Splinte entfernen, mit denen der Ein-/Ausfahrzylinderstangen-Befestigungsstift am Basisaus...
        • 7. Mit einem geeigneten Messingtreiber den Ein-/Ausfahrzylinderstift vorsichtig aus dem Basisabsc...
        • 8. Die Ausfahrkettenspannermutter des äußeren mittleren Abschnitts und die Sicherungsmutter am ob...
        • 9. Die Schrauben, Scheiben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen der Ausfahrketten-Befestig...
        • 10. Die Ausfahrkettenspannermutter des Auslegeransatzabschnitts und die Sicherungsmutter am unter...
        • 11. Die Einfahrkettenspannermutter des äußeren mittleren Abschnitts und die Sicherungsmutter am u...
        • 12. Die Einfahrkettenspannermutter des Auslegeransatzabschnitts und die Sicherungsmutter am unter...
        • 13. Die Schrauben und Sicherungsscheiben, mit denen die seitlichen Verschleißauflagen an der Vord...
        • 14. Die Schrauben, Scheiben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die unteren vorderen Vers...
        • 15. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die obere vordere Verschleißauflage...
        • 16. Die zusammengebauten inneren mittleren, äußeren mittleren und Auslegeransatzabschnitte mit Hi...
        • 17. Die Einfahrketten des äußeren mittleren Abschnitts mit geeigneten Riemen an der Unterseite de...
        • 18. Die inneren mittleren, äußeren mittleren und Auslegeransatzabschnitte vorsichtig völlig aus d...
        • 19. Die Ein-/Ausfahrzylinderstange mit einer geeigneten Hebevorrichtung abstützen.
        • 20. Die Stellschrauben entfernen, mit denen die Drehzapfenstifte befestigt sind, die den inneren ...
        • 21. Mit einem geeigneten Werkzeug eine Linie am äußeren Ende jedes Gelenkzapfenstiftes und der Au...
        • 22. Mit einem geeigneten Schlagabzieher die Gelenkzapfenstifte entfernen, mit denen der Ein-/Ausf...
        • 23. Die Splinte und Kettenbefestigungsstifte entfernen, mit denen die Einfahrketten des äußeren m...
        • 24. Die Stellschrauben entfernen, mit denen die Kettenführungsscheibenstifte am unteren hinteren ...
        • 25. Die Führungsscheibenstifte mit Hilfe eines geeigneten Messingtreibers vorsichtig aus dem inne...
        • 26. Die Splinte und Kettenbefestigungsstifte entfernen, mit denen die Einfahrketten des Auslegera...
        • 27. Die Stellschrauben entfernen, mit denen die Kettenführungsscheibenstifte am unteren hinteren ...
        • 28. Die Führungsscheibenstifte mit Hilfe eines geeigneten Messingtreibers vorsichtig aus dem äuße...
        • 29. Die Auslegerabschnitte etwa 1 m herausziehen, um hinreichend Freiraum zum Ausbau des Ein-/Aus...
        • 30. Die Ausfahrkettenspannermutter des äußeren mittleren Abschnitts und die Sicherungsmutter vom ...
        • 31. Den Ein-/Ausfahrzylinder mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig aus den Ausleg...
        • 32. Wenn ungefähr eine Hälfte des Ein-/Ausfahrzylinders von der Ausleger-Baugruppe entfernt ist, ...
        • 33. Den Ein-/Ausfahrzylinder vorsichtig von der Ausleger-Baugruppe abheben und auf den Boden oder...
        • 34. Die Schrauben entfernen, mit denen der Einfahrkettenspannerblock des äußeren mittleren Abschn...
        • 35. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die Verschleißauflagen des oberen h...
        • 36. Die Schrauben, Scheiben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die unteren Verschleißauf...
        • 37. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die seitlichen Verschleißauflagen v...
        • 38. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die obere Verschleißauflage vorne a...
        • 39. Den äußeren mittleren und den Auslegeransatzabschnitt mit Hilfe einer geeigneten Hebevorricht...
        • 40. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die Verschleißauflagen des oberen h...
        • 41. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die unteren Verschleißauflagen vorn...
        • 42. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die seitlichen Verschleißauflagen v...
        • 43. Die Schrauben und Sicherungsscheiben entfernen, mit denen die oberen Verschleißauflagen vorne...
        • 44. Die Schraube, Scheibe und Sicherungsscheibe entfernen, mit denen der Befestigungsstift der re...
        • 45. Jeden Führungsscheibenstift mit Hilfe eines geeigneten Messingtreibers vorsichtig aus dem Aus...
        • 46. Die Schritte (42) und (43) für die linke Führungsscheibe wiederholen.
        • 47. Den Auslegeransatzabschnitt mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig völlig aus ...
      • Inspektion
        • 1. Alle Führungsscheiben (Aus- und Einfahrketten und Ein-/Ausfahrzylinder) auf übermäßige Rillena...
        • 2. Die Aus- und Einfahrkettenführungsscheibenlager auf Abnutzung, Riefenbildung und andere Schäde...
        • 3. Die Aus- und Einfahrkettenführungsscheibenstifte auf Riefenbildung, Verjüngung, Ovalität und A...
        • 4. Den Stift der Ein-/Ausfahrzylinderführungsscheibe auf Verjüngung, Riefenbildung, Ovalität und ...
        • 5. Den Auslegergelenkzapfen auf Abnutzung, Riefenbildung und andere Schäden sowie auf Verjüngung ...
        • 6. Den Befestigungsstift des oberen Hubzylinders auf Verjüngung, Ovalität, Riefenbildung, Abnutzu...
        • 7. Den Befestigungsstift des Ein-/Ausfahrzylinderdrehzapfens auf Verjüngung, Ovalität, Riefenbild...
        • 8. Die Ausfahrketten-Befestigungsgabelstifte auf Abnutzung, Riefenbildung und andere Schäden unt...
        • 9. Den Befestigungsstift des Ein-/Ausfahrzylinders auf Riefenbildung, Abnutzung und andere Schäde...
        • 10. Die Innenfläche der Auslegergelenkbuchse auf Riefenbildung, Verformung, Abnutzung oder andere...
        • 11. Alle Verschleißauflagen auf übermäßige Abnutzung oder Schäden untersuchen. Die Verschleißaufl...
        • 12. Die Aus- und Einfahrketten und die Kettenbefestigungskomponenten auf Risse, Dehnungen, Verfor...
        • 13. Alle Gewindekomponenten auf Schäden wie Dehnungen, Gewindeverformung oder Verdrehung prüfen. ...
        • 14. Die tragenden Teile der Ausleger-Baugruppe auf Biegungen, Brüche, Aufspringen von Schweißnäht...
      • Zusammenbau
        • 1. Die Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des oberen hinteren Auslegeransatzabsch...
        • 2. Den Auslegeransatzabschnitt mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig in den äußer...
        • 3. Die Ausfahrkettenführungsscheiben des Auslegeransatzabschnitts vorne am äußeren mittleren Absc...
        • 4. Schmiernippel in den Stiftenden anbringen und die Führungsscheiben mit Mehrzweckschmierfett sc...
        • 5. Die oberen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des äußeren mittleren A...
        • 6. Die seitlichen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des äußeren mittler...
        • 7. Die unteren vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des äußeren mittleren ...
        • 8. Die oberen hinteren Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des äußeren mittleren A...
        • 9. Die zusammengebauten äußeren mittleren und Auslegeransatzabschnitte mit Hilfe einer geeigneten...
        • 10. Die oberen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des inneren mittleren ...
        • 11. Die seitlichen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des inneren mittle...
        • 12. Die unteren vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des inneren mittleren...
        • 13. Die oberen hinteren Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des inneren mittleren ...
        • 14. Den Einfahrkettenspannerblock des Auslegeransatzabschnitts am unteren vorderen Ende des inner...
        • 15. Die Ausfahrketten-Baugruppe des äußeren mittleren Abschnitts entlang der Ein-/Ausfahrzylinder...
        • 16. Das Kettenstück, das auf der Zylinderkettenauflage aufliegt, hinreichend mit leichtem Motoröl...
        • 17. Den Ein-/Ausfahrzylinder und die Ausfahrketten- Baugruppe des äußeren mittleren Abschnitts mi...
        • 18. Die Führungsscheibe und den Kettenspanner mit einem geringen Abwärtswinkel des Zylinders in d...
        • 19. Den Ein-/Ausfahrzylinder vorsichtig ungefähr zur Hälfte in die Auslegerabschnitte einführen; ...
        • 20. Die Einfahrkettenführungsscheiben, Dichtungen und Anlaufscheiben des Auslegeransatzabschnitts...
        • 21. Die Führungsscheibenstifte einbauen und, bei Bedarf, mit einem weichköpfigen Holzhammer zweck...
        • 22. Schmiernippel an den Stiftenden anbringen und die Führungsscheiben mit Mehrzweckschmierfett s...
        • 23. Die Einfahrketten des Auslegeransatzabschnitts am unteren hinteren Ende des Auslegeransatzabs...
        • 24. Die Einfahrketten des Auslegeransatzabschnitts vorsichtig um die Kettenführungsscheiben am hi...
        • 25. Den Einfahrkettengabelstift des Auslegeransatzabschnitts im Befestigungsblock am unteren vord...
        • 26. Die Einfahrkettenführungsscheiben und Anlaufscheiben des äußeren mittleren Abschnitts am hint...
        • 27. Die Führungsscheibenstifte einbauen und, bei Bedarf, mit einem weichköpfigen Holzhammer zweck...
        • 28. Schmiernippel an den Stiftenden anbringen und die Führungsscheiben mit Mehrzweckschmierfett s...
        • 29. Die Einfahrketten des äußeren mittleren Abschnitts am unteren hinteren Ende des äußeren mittl...
        • 30. Die Einfahrketten des äußeren mittleren Abschnitts vorsichtig um die Kettenführungsscheiben a...
        • 31. Die Löcher im Ein-/Ausfahrzylinderdrehzapfen mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsi...
        • 32. Die Drehzapfenstifte einbauen und dabei sicherstellen, dass die Löcher in den Stiften mit den...
        • 33. Die zusammengebauten inneren mittleren, äußeren mittleren und Auslegeransatzabschnitte mit Hi...
        • 34. Während die Abschnitte eingebaut werden, die Riemen von den Einfahrketten des äußeren mittler...
        • 35. Den Einfahrkettengabelstift des äußeren mittleren Abschnitts im Befestigungsblock am unteren ...
        • 36. Die oberen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des Basisabschnitts un...
        • 37. Die unteren vorderen Verschleißauflagen, Montageblöcke und (nach Bedarf) Distanzstücke des Ba...
        • 38. Die seitlichen vorderen Verschleißauflagen und (nach Bedarf) Distanzstücke des Basisabschnitt...
        • 39. Den Ein-/Ausfahrzylinderstangenkopf vorsichtig mit den Löchern im hinteren Ende des Basisausl...
        • 40. Den Ausfahrketten-Befestigungsblock des äußeren mittleren Abschnitts am hinteren Ende des Bas...
        • 41. Den Ausfahrkettengabelstift des äußeren mittleren Abschnitts durch das Loch im Befestigungsbl...
        • 42. Die Plattform an der Ausleger-Baugruppe anbringen.
        • 43. Die linke Kraftübertragung an der Ausleger-Baugruppe anbringen.
        • 44. Die Verdrahtung am Plattform-Bedienungsstand anschließen.
        • 45. Die Hydraulikleitungen am Nehmernivellierzylinder und am Drehwerksmotor anschließen.
        • 46. Die rechte Kraftübertragungshalterung und Kraftübertragung an der Ausleger-Baugruppe anbringen.
      • Einbau
        • 1. Mit einer geeigneten Hebevorrichtung den zusammengebauten Ausleger so auf dem Drehwagen platzi...
        • 2. Den Auslegergelenkzapfen einführen und dabei sicherstellen, dass die Fixierschlitze im Zapfen ...
        • 3. Falls nötig, mit einem weichköpfigen Holzhammer leicht auf den Zapfen klopfen, um ihn zu platz...
        • 4. Alle Verdrahtungsanschlüsse am Boden-Bedienungsstand herstellen.
        • 5. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen den Auslegerhubzylinder mit H...
        • 6. Falls nötig, den Stift mit einem weichköpfigen Holzhammer leicht einklopfen und dabei sicherst...
        • 7. Die Maschinensysteme abschalten.
        • 8. Die Hydraulikleitungen anschließen, die seitlich entlang des Auslegers verlaufen.
        • 9. Den Auslegerlängen-/-winkelsensorkasten einbauen. Den Auslegerlängen-/-winkelsensorkasten gemä...
        • 10. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen die Maschinensysteme bediene...
        • 11. Den Ausleger einfahren und absenken, wobei die Leistung des Einfahrzyklus beobachtet wird. We...
        • 12. Die Maschinensysteme abschalten.
        • 13. Die Ausfahr- und Einfahrkettensysteme nach Bedarf einstellen und die Einstellsicherungsmutter...
        • 14. Alle Stellen, deren Schmierung erforderlich ist, nach Bedarf schmieren.
    • 2.12 NIVELLIERUNG DES NEIGUNGSALARMSCHALTERS
      • Manuelle Einstellung
        • 1. Die Maschine auf einer flachen und ebenen Oberfläche abstellen. Sicherstellen, dass die Maschi...
        • 2. Den Sockel der Anzeigevorrichtung nivellieren, indem die drei Bundmuttern festgezogen werden. ...
        • 3. Wenn die elektrischen Anschlüsse hergestellt sind, eine der “Y”-Muttern langsam festziehen, bi...
        • 4. Die Mutter langsam zurückschrauben und dabei die Anzahl der Umdrehungen zählen, bis der Stromk...
        • 5. Die Anzahl der in Schritt 4 ermittelten Umdrehungen halbieren. Die Mutter um die entsprechende...
        • 6. Schritte 3 bis 5 für die verbleibende “Y”-Mutter wiederholen. Der Schalter ist jetzt waagerecht.
        • 7. Alle Ecken jeweils einzeln hinunterdrücken; es sollte genug Wegdifferenz zur Auslösung des Sch...
      • Einstellung mit Voltmeter
        • 1. Die Maschine auf einer flachen und ebenen Standfläche abstellen. Sicherstellen, dass die Masch...
        • 2. Wenn der Motor nicht läuft, den Zündschalter in die Stellung “EIN” drehen.
        • 3. Die schwarze Leitung des Voltmeters an Masse schließen und die rote Leitung mit dem gelben Dra...
        • 4. Die Nivellierungsmuttern so einstellen, dass der höchstmögliche Spannungswert erzielt wird.
        • 5. Die Spannung am Auslösepunkt in allen vier Richtungen prüfen. Wenn die Spannungswerte nicht sy...
    • 2.13 GRENZSCHALTEREINSTELLUNGEN
      • Auslegergrenzschalter
        • Der Auslegergrenzschalter befindet sich an der linken Seite des Basisabschnitts des Auslegers. De...
      • Horizontal-Ausschalter
        • Der Horizontal-Ausschalter befindet sich auf der rechten Seite des Auslegers am Auslegergelenkzap...
    • 2.14 GASPRÜFUNGEN UND - EINSTELLUNGEN – DEUTZ-MOTOR F4L-912
      • 1. Den Betätigerseilzug vom Gashebel abnehmen. Mit Hilfe eines Helfers den Motor anlassen und auf...
      • 2. Den Motor am Boden-Bedienungsstand anlassen und auf Betriebstemperatur warmlaufen lassen. Inne...
    • 2.15 SCHWENKLAGER
      • Zustandsprüfung der Drehwagenlager- Befestigungsschraube
        • Die Befestigung des Rahmens am Lager prüfen. Die Schrauben wie folgt befestigen:
        • 1. Den völlig eingefahrenen Ausleger auf 70 Grad anheben (volle Höhe).
        • 2. An den in Abbildung 2-12., Fühlerlehrenprüfung der Schwenklagerschraube angegebenen Stellen ve...
        • 3. Sicherstellen, dass die 0,0015-in.-Fühlerlehre nicht unter dem Schraubenkopf zum Schraubenscha...
        • 4. Den Drehwagen um 90 Grad drehen und einige ausgewählte Schrauben in der neuen Stellung prüfen.
        • 5. Den Drehwagen weiterhin in 90-Grad-Schritten drehen, bis eine Schraubenstichprobe in allen Qua...
        • Die Befestigung des Drehwagens am Lager prüfen. Die Schrauben wie folgt befestigen:
        • 1. Den völlig eingefahrenen Ausleger auf 70 Grad anheben (volle Höhe).
        • 2. An den in Abbildung 2-12., Fühlerlehrenprüfung der Schwenklagerschraube angegebenen Stellen ve...
        • 3. Den Ausleger in die waagerechte Lage absenken und völlig ausfahren.
        • 4. An der in Abbildung 2-12., Fühlerlehrenprüfung der Schwenklagerschraube angegebenen Stelle ver...
      • Lagerverschleißtoleranz
        • 1. Von der Unterseite der Maschine, hinten in der Mitte, bei völlig angehobenem und eingefahrenem...
        • 2. Während der Ausleger sich in waagerechter Stellung befindet und ausgefahren ist, bis das rote ...
        • 3. Wenn der Unterschied mehr als 1,625 mm (0.64 in.) beträgt, sollte das Schwenklager ersetzt wer...
        • 4. Wenn der Unterschied weniger als 1,625 mm (0.64in.) beträgt und eine der folgenden Bedingunge...
          • a. Metallteilchen im Schmierfett.
          • b. Erhöhte Antriebsleistung erforderlich.
          • c. Geräusche.
          • d. Schwergängiger Drehbetrieb.
        • 5. Wenn die Lagerprüfung keine Defekte anzeigt, das Lager wieder zusammenbauen und in Betrieb neh...
      • Ersetzen des Lagers
        • 1. Ausbau
          • a. Vom Boden-Bedienungsstand aus das Auslegerhub-Bedienungselement betätigen und den Ausleger so ...
          • b. Ein zweckmäßiges Hebegeschirr am Ausleger anbringen und das Geschirr völlig stramm ziehen. Den...
          • c. Die Schrauben und Sicherungsscheiben, mit denen die Drehkupplung-Sicherungsgabel am Kupplungsg...
          • d. Die Hydraulikleitungen kennzeichnen und von den Verschraubungen auf der Oberseite und den Seit...
          • e. Eine geeignete Deckenhebevorrichtung an der Basis der Drehwagenschweißkonstruktion anbringen.
          • f. Mit einem geeigneten Werkzeug eine Linie auf dem Innenring des Schwenklagers und auf der Unter...
          • g. Die gesamte Drehwagen-Baugruppe mit Hilfe der Deckenhebevorrichtung vorsichtig vom Lager abheb...
          • h. Den Drehwagen vorsichtig auf einem zweckmäßig gesicherten Stützbock absetzen.
          • i. Mit einem geeigneten Werkzeug eine Linie auf dem Außenring des Schwenklagers und des Rahmens e...
        • 2. Einbau
          • a. Das Lager am Maschinenrahmen platzieren.
          • b. Das Schwenklager mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig auf den Rahmen absenken...
          • c. Die neuen Schrauben leicht mit Loctite Nr. 277 überziehen, und die Schrauben und Scheiben durc...
          • d. Die Schrauben gemäß der Anzugsreihenfolge, die in Abbildung 2-15. dargestellt ist, auf ein anf...
          • e. Die Hebevorrichtung vom Lager abnehmen.
          • f. Die Drehwagen-Baugruppe mit Hilfe einer geeigneten Hebevorrichtung vorsichtig über dem Maschin...
          • g. Den Drehwagen vorsichtig auf das Schwenklager absenken und dabei sicherstellen, dass der Drehw...
          • h. Die neuen Lagerschrauben leicht mit Loctite Nr. 277 überziehen, und die Schrauben, Scheiben un...
          • i. Die Schrauben gemäß der Anzugsreihenfolge, die in Abbildung 2-15., Anzugsreihenfolge für Schwe...
          • j. Die Hebevorrichtung entfernen.
          • k. Die Drehkupplungs-Sicherungsgabel anbringen, die Befestigungsschrauben mit einer dünnen Schich...
          • l. Die Hydraulikleitungen entsprechend den vor dem Ausbau angebrachten Kennzeichnungen an die Dre...
          • m. Am Boden-Bedienungsstand den Ausleger mit dem Auslegerhubbedienungselement in die verstaute St...
          • n. Unter Berücksichtigung aller anwendbaren Sicherheitsvorkehrungen das Hydrauliksystem aktiviere...
      • Anzugsmomente für Schwenklager
        • 1. Außenring – 325 Nm (240 lb-ft) mit Loctite, 230 Nm (170 lb-ft) geschmiert, 298 Nm (220 lb-ft) ...
        • 2. Innenring – 325 Nm (240 lb-ft) mit Loctite, 230 Nm (170 lb-ft) geschmiert, 298 Nm (220 lb-ft) ...
        • 3. Anzugsreihenfolge für Schwenklager, Abbildung 2- 15., Anzugsreihenfolge für Schwenklagerschrauben
    • 2.16 SCHWENKDREHMOMENTNABE
      • Auseinanderbau
        • 1. Die Ölverschlussstopfen (25 und 26) entfernen und das Öl aus der Einheit in einen geeigneten B...
        • 2. Die beiden Schrauben, mit denen die Nabenritzel- Halteplatte befestigt ist, entfernen und die ...
        • 3. Das Ritzel vorsichtig von der keilverzahnten Nabenausgangswelle abnehmen.
        • 4. Einen geeigneten Schutz verwenden und die Antriebsnaben-Baugruppe in einem Schraubstock oder e...
        • 5. Die vier Bundbolzen (3) und Sicherungsscheiben (4) aus den Schulterbohrungen in der Abdeckung ...
        • 6. Die übrigen acht Schrauben (2), mit denen die Abdeckung (1) am Zahnkranz (7) befestigt ist, en...
        • 7. Die Abdeckung (1) zusammen mit den Anlaufscheiben (8) und dem Drucklager (9) vorsichtig vom An...
        • 8. Die Anlaufscheibe (17) vom kleinen Durchmesser des Antriebsritzels (18) entfernen.
        • 9. Das Antriebsritzel (18) vorsichtig von der Vorgelegewelle (11) und der Ausgangswelle (30) abzi...
        • 10. Den Zahnkranz (7) drehen und prüfen, ob jedes der drei Zahnräder der Vorgelegewelle (11) eine...
        • 11. Den Zahnkranz (7) vorsichtig von der Baugruppe abziehen.
        • 12. Die Träger-Baugruppe (10) vorsichtig von der innenverzahnten Radnabe (19) abziehen.
        • 13. Den inneren O-Ring (6) ausbauen und wegwerfen.
        • 14. Die inneren Anlaufscheiben (8) und das Drucklager (9) von der Schulterbohrung in der Träger-B...
        • 15. Die innenverzahnte Radnabe (19) vorsichtig von der Ausgangswelle (30) abziehen.
        • 16. Falls nötig, die Planetensatzträger-Baugruppe (10) wie folgt auseinanderbauen:
          • a. Die drei Stifte (16) entfernen, indem mit einem geeigneten Dorn leicht auf den Spannstift gekl...
          • b. Mit einem geeigneten Treiber die Wellen (15) vorsichtig und behutsam vom Träger losklopfen (10...
          • c. Die Vorgelegewelle (11) aus dem Träger (10) heben und die Anlaufscheiben (12), Nadellager (13)...
          • d. Die Spannstifte (16) aus den Wellen (15) treiben und die Stifte wegwerfen.
        • 17. Falls nötig, die Naben- und Wellen-Baugruppe (24) wie folgt auseinanderbauen:
          • a. Mit einer geeigneten Sicherungsringzange den Sicherungsring (20) aus der Rille in der Ausgangs...
          • b. Die Distanzscheibe (21) von der Ausgangswelle abnehmen.
          • c. Die Nabe so in eine geeignete handbetätigte Hydraulikpresse platzieren, dass der äußere Wellen...
          • d. Unter Verwendung eines geeigneten Schutzes zwischen dem Innenende der Welle (30) und dem Press...
          • e. Die Dichtung (29) von der Welle abnehmen und die Dichtung wegwerfen.
          • f. Den Lagerinnenring (22) vom Außenring (23) entfernen.
          • g. Mit Hilfe einer Presse die Lageraußenringe (23 und 27) von der Nabe (24) und den Innenring (28...
      • Reinigung und Inspektion
        • 1. Alle Teile gründlich in einer zugelassenen Reinigungslösung reinigen.
        • 2. Die Lagerkomponenten (22, 23, 27, 28) auf Schäden, Fraßstellen, Korrosion oder übermäßige Abnu...
        • 3. Alle Anlaufscheiben auf Riefenbildung oder übermäßige Abnutzung untersuchen.
        • 4. Alle verzahnten oder keilverzahnten Komponenten auf abgesplitterte oder gebrochene Zähne und a...
        • 5. Die O-Ring-Rillen in der Nabe (24) und Abdeckung (1) auf Grate oder scharfe Kanten untersuchen...
        • 6. Alle Anlaufscheiben und Lagerflächen auf Schäden untersuchen. Nach Bedarf reparieren oder erse...
        • 7. Alle Gewindekomponenten auf Schäden, einschließlich Dehnungen, Gewindeverformung oder Verdrehu...
        • 8. Alle Planetenwellen (15) auf Riefenbildung oder andere Schäden untersuchen. Nach Bedarf ersetzen.
      • Zusammenbau
        • 1. Falls nötig, die Naben- und Wellen-Baugruppe zusammenbauen.
          • a. Die Lageraußenringe (23 und 27) mit Hilfe einer geeigneten Hydraulikpresse in die Nabe (24) ei...
          • b. Den Lagerinnenring (28) mit Hilfe der Hydraulikpresse an der Ausgangswelle (30) anbringen.
          • c. Die Welle (30) richtig in der Nabe (24) mit dem Innenring (28) im Außenring (27) platzieren.
          • d. Unter Verwendung eines geeigneten Wellenlagerbocks in der Hydraulikpresse den Lagerinnenring (...
          • e. Die Distanzscheibe (21) zwischen Sicherungsringrille und Lagerinnenring (22) auf der Welle (30...
          • f. Mit einer geeigneten Sicherungsringzange den Sicherungsring (20) auf der Welle (30) anbringen.
          • g. Eine neue Dichtung (29) mit Hilfe der Hydraulikpresse über der Welle und in der Nabe (24) einb...
          • h. Prüfen, ob sich die Ausgangswelle (30) ungehindert in der Nabe dreht. Der Öldichtring bewirkt ...
        • 2. Falls nötig, die Planetensatzträger-Baugruppe (10) wie folgt zusammenbauen:
          • a. Die Bundauflagefläche der Anlaufscheiben (12) leicht mit Vaseline oder Mehrzweckschmierfett üb...
          • b. Die Anlaufscheiben (12) so im Träger (10) platzieren, dass sich die Sicherungsnase im entsprec...
          • c. Die Innenfläche des Vorgelegewellenzahnrads (11) reichlich mit Vaseline oder Mehrzweckschmierf...
          • d. Die Distanzscheibe (14) ungefähr in der Mitte des Vorgelegewellendurchmessers platzieren.
          • e. Nadellager (13) auf jeder Seite der Distanzscheibe (14) im Innenbereich des Vorgelegewellenzah...
          • f. Die zusammengebaute Vorgelegewelle (11) zwischen den beiden Anlaufscheiben (12) im Träger (10)...
          • g. Die Planetenwelle (15) so in der Trägeröffnung platzieren, dass sich das Wellenspannstiftloch ...
          • h. Die Welle weiterhin durch die Anlaufscheiben (12) und das Vorgelegewellezahnrad (11) einführen...
          • i. Die Spannstiftlöcher sowohl in der Welle (15) als auch im Träger (10) mit dem abgeschrägten Te...
          • j. Den neuen Spannstift (16) im Loch im Träger (10) platzieren und den Stift in das Loch treiben,...
          • k. Die Schritte (a) bis (j) für die übrigen beiden Zahnräder der Vorgelegewelle wiederholen.
        • 3. Die innenverzahnte Radnabe (19) am Innenende der Ausgangswelle (30) platzieren.
        • 4. Die Zahnräder der Trägervorgelegewelle wie folgt einstellen:
          • a. Die Träger-Baugruppe auf einer flachen Arbeitsfläche platzieren, wobei die beiden oberen Zahnr...
          • b. Die (mit einer Körnerkennzeichnung) markierten Zähne an den großen Zahnrädern auffinden. Die Z...
        • 5. Den Zahnkranz (7) so über der Vorgelegewelle (11) platzieren, dass der angehobene Ansatz des Z...
        • 6. Während der Zahnkranz (7) in dieser Stellung gehalten wird, die Träger-Baugruppe (10) umdrehen...
        • 7. Die innere Anlaufscheibe (8) und das Drucklager (9) leicht mit Vaseline oder Mehrzweckschmierf...
        • 8. Die Anlaufscheibe (8), das Drucklager (9) und die Anlaufscheibe (8) in der jeweiligen Rille de...
        • 9. Den neuen inneren O-Ring (6) leicht mit Vaseline oder Mehrzweckschmierfett überziehen.
        • 10. Den O-Ring (6) in der Rille der Nabe (24) anbringen.
        • 11. Während der Zahnkranz (7) und die Träger-Baugruppe (10) gehalten werden, das Vorgelegewellenz...
        • 12. Den Zahnkranz (7) drehen, bis sich das mit “X” gekennzeichnete Loch über der Nabenwellen-Baug...
        • 13. Das Antriebsritzel (18) so in die Träger-Baugruppe (10) einführen, dass das Antriebsritzel un...
        • 14. Die Anlaufscheibe (17) an der Welle des Antriebsritzels (18) platzieren.
        • 15. Den neuen äußeren O-Ring (6) leicht mit Vaseline oder Mehrzweckschmierfett überziehen.
        • 16. Den O-Ring (6) in der Rille der Abdeckung (1) platzieren.
        • 17. Die äußere Anlaufscheiben (8) und das Drucklager (9) leicht mit Vaseline oder Mehrzweckschmie...
        • 18. Die äußere Anlaufscheibe (8), das Drucklager (9) und die Anlaufscheibe (8) in der Abdeckung (...
        • 19. Die Abdeckung (1) so auf dem Zahnkranz (7) platzieren, dass der Ölstandsprüfstopfen (5) in de...
        • 20. Die vier Bundbolzen (3) und Sicherungsscheiben (4) in den entsprechenden Schulterbohrungen in...
        • 21. Die acht Schrauben (2), mit denen die Abdeckung (1) am Zahnkranz (7) und an der Nabe (24) bef...
        • 22. Das Nabenritzel vorsichtig an der keilverzahnten Ausgangswelle anbringen. Falls nötig, mit ei...
        • 23. Loctite Nr. 2 (Hubgüte) auf die Halteplattenschrauben des Ritzels auftragen.
        • 24. Die Ritzelhalteplatte platzieren und die Befestigungsschrauben einschrauben.
        • 25. Den Öleinfüllstopfen (25 oder 26) herausnehmen und die Naben-Baugruppe mit ungefähr 1 l (1 qt...
    • 2.17 SCHWENKBREMSE
      • 1. Die Endabdeckung (2) vom Gehäuse (21) abnehmen, indem die Sechskantschrauben (1) entfernt werden.
      • 2. Die Gehäusedichtung (4) aus dem Gehäuse (21) ausbauen, dann die Entlüftungsschraube (3) aus de...
      • 3. Den Kolben (7) aus der Endabdeckung (2) ausbauen.
      • 4. Den O-Ring (5), Stützring (6), O-Ring (8) und Stützring (9) vom Kolben (7) entfernen.
      • 5. Die Trennplatten (13) aus dem Gehäuse (21) ausbauen.
      • 6. Die aus den Scheiben (11), der Rückstellplatte (14) und den Reibscheiben (12) bestehende Stape...
      • 7. Die Passstifte (20), Federn (15 und 16) und Federhalterung (17) vom Gehäuse (21) abnehmen.
      • 8. Den Sicherungsring (18) aus dem Gehäuse (21) ausbauen.
      • 9. Die Welle ausbauen, indem auf das Steckende der Welle (10) gedrückt wird oder ein weicher Holz...
      • 10. Den Sicherungsring (22) und das Lager (19) von der Welle (10) abnehmen.
      • 11. Die Drehöldichtung (23) vom Gehäuse (21) pressen.
      • Reinigung und Inspektion
        • 1. Alle Teile gründlich reinigen.
        • 2. Alle Teile auf übermäßige Abnutzung, Risse und Kerben untersuchen. Teile nach Bedarf ersetzen.
        • 3. Die Dichtungen und O-Ringe wegwerfen.
        • 4. Die Lager und Lagerberührungsflächen genau prüfen. Nach Bedarf ersetzen.
      • Zusammenbau
        • 1. Alle Teile vor dem Zusammenbau gründlich reinigen.
        • 2. Die neue Drehöldichtung (23) in das Gehäuse (21) pressen. Die Richtung der Dichtung beachten.
        • 3. Das neue Lager (19) und den Sicherungsring (22) auf der Welle (10) anbringen.
        • 4. Die Wellen-Baugruppe und den Sicherungsring (18) in das Gehäuse (21) einführen.
        • 5. Die Passstifte (20), Federhalterung (17) und Federn (15 und 16) in das Gehäuse (21) einführen.
        • 6. Die neue Rückstellplatte (14) mit großem Durchmesser so im Gehäuse platzieren, dass die Zungen...
        • 7. Eine neue Reibscheibe (12) auf der Welle (10) platzieren, bis sie die Rückstellplatte (14) ber...
        • 8. Weitere neue Scheiben (11) und neue Reibscheiben (12) nach Bedarf hinzufügen, um den Zusammenb...
        • 9. Die Trennplatten (13) in die Löcher der Rückstellplatte einführen.
        • 10. Einen neuen O-Ring (5), einen neuen Stützring (6), einen neuen O-Ring (8) und einen neuen Stü...
        • 11. Die neue Gehäusedichtung (4) in das Gehäuse (21) einbauen, dann die Entlüftungsschraube (3) i...
        • 12. Die Endabdeckung (2) auf dem Gehäuse (21) platzieren, wobei die Passstifte (20) mit den Löche...
        • 13. Auf den inneren Ring des Lagers (37) pressen, bis es auf der Welle (45) aufliegt, um das Klem...
    • 2.18 ANBRINGUNG DER AUSLEGERMARKIERUNGSBÄNDER
      • Die Anbringung der Auslegermarkierungsbänder für die Modelle 100SX, 110SX und 110SXJ ist in Abbil...
      • Tabelle 2-4. Anbringung der Auslegermarkierungsbänder
    • 2.19 EINSTELLVERFAHREN FÜR DEN AUSLEGERLÄNGEN-/-WINKELSENSOR
      • Radiusschaltungskarten
        • Tabelle 2-5. Karteneinstellung
          • 100SX mit Doppeltragfähigkeit
          • 1. Einstellung des Längenanzeigers
            • a. Den Rahmen nivellieren, bevor mit irgendwelchen Einstellungen begonnen wird.
            • b. Alle Einstellungen vornehmen, während der Motor läuft, falls nicht anders angegeben.
            • c. Den Ausleger völlig einfahren.
            • d. Den Prüfpunkt TP10 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und sicherstellen, dass 10 ...
            • e. P1 an der Belastungsradius-Schaltungskarte auf 1,114 Volt DC einstellen, während Prüfpunkt TP1...
            • f. Die folgende Einstellung in ausgeschaltetem Zustand vornehmen. Den Stecker J2 (den 6-poligen S...
            • g. Wieder einschalten und den Prüfpunkt TP2 messen. An ihm sollten 1,183 Volt DC anliegen. Das 5-...
          • 2. Einstellung des Auslegerwinkelsensors
            • a. Wenn die Plattform nivelliert ist, der Ausleger völlig eingefahren und auf 45 (+/- 1) Grad Höh...
            • b. Die drei Schrauben lösen, mit denen der Sensor am Schaltkasten befestigt ist, und den Sensor d...
            • c. Den Ausleger wieder in die waagerechte Stellung absenken.
          • 3. Verfahren zur Radiuseinstellung und Anzeigeleuchteneinstellung
            • a. Den Prüfpunkt TP11 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P6 au...
            • b. Den Prüfpunkt TP8 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P2 auf...
            • c. Den Prüfpunkt TP9 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P3 auf...
            • d. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des gelben Markierungsbands vom mittleren Ausleger...
            • e. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des roten Markierungsbands vom mittleren Ausleger ...
            • f. Den Prüfpunkt TP2 messen und das Potentiometer P4 einstellen, bis an TP7 0,05 Volt DC mehr als...
          • 110SXJ
          • 1. Einstellung des Längenanzeigers
            • a. Den Rahmen nivellieren, bevor mit irgendwelchen Einstellungen begonnen wird.
            • b. Alle Einstellungen vornehmen, während der Motor läuft, falls nicht anders angegeben.
            • c. Den Ausleger völlig einfahren.
            • d. Prüfpunkt TP10 an der Belastungsradius-Schaltungskarte messen und sicherstellen, dass 10 (+0,1...
            • e. P1 an der Belastungsradius-Schaltungskarte auf 1,018 Volt DC einstellen, während Prüfpunkt TP1...
            • f. Die folgende Einstellung in ausgeschaltetem Zustand vornehmen. Den Stecker J2 (den 6-poligen S...
            • g. Wieder einschalten und den Prüfpunkt TP2 messen. An ihm sollten 1,120 Volt DC anliegen. Das 5-...
          • 2. Einstellung des Auslegerwinkelsensors
            • a. Wenn die Plattform nivelliert ist, der Ausleger völlig eingefahren ist und auf 45 (+/- 1) Grad...
            • b. Die drei Schrauben lösen, mit denen der Sensor am Schaltkasten befestigt ist, und den Sensor d...
            • c. Den Ausleger wieder in die waagerechte Stellung absenken.
          • 3. Verfahren zur Radiuseinstellung und Anzeigeleuchteneinstellung
            • a. Den Prüfpunkt TP11 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P6 au...
            • b. Den Prüfpunkt TP8 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P2 auf...
            • c. Den Prüfpunkt TP9 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P3 auf...
            • d. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des roten Markierungsbands vom mittleren Ausleger ...
            • e. Den Prüfpunkt TP2 messen und das Potentiometer P4 einstellen, bis an TP7 0,05 Volt DC mehr als...
          • 110SX, 120SXJ mit Einzeltragfähigkeit
          • 1. Einstellung des Längenanzeigers
            • a. Den Rahmen nivellieren, bevor mit irgendwelchen Einstellungen begonnen wird.
            • b. Alle Einstellungen vornehmen, während der Motor läuft, falls nicht anders angegeben.
            • c. Den Ausleger völlig einfahren.
            • d. Den Prüfpunkt TP10 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und sicherstellen, dass 10 ...
            • e. P1 an der Belastungsradius-Schaltungskarte auf 1,151 Volt DC einstellen, während Prüfpunkt TP1...
            • f. Die folgende Einstellung in ausgeschaltetem Zustand vornehmen. Den Stecker J2 (den 6-poligen S...
            • g. Wieder einschalten und den Prüfpunkt TP2 messen. An ihm sollten 1,237 Volt DC anliegen. Das 5-...
          • 2. Einstellung des Auslegerwinkelsensors
            • a. Wenn die Plattform nivelliert ist, der Ausleger völlig eingefahren ist und auf 45 (+/- 1) Grad...
            • b. Die drei Schrauben lösen, mit denen der Sensor am Schaltkasten befestigt ist, und den Sensor d...
            • c. Den Ausleger wieder in die waagerechte Stellung absenken.
          • 3. Verfahren zur Radiuseinstellung und Anzeigeleuchteneinstellung
            • a. Den Prüfpunkt TP11 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P6 au...
            • b. Den Prüfpunkt TP8 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P2 auf...
            • c. Den Prüfpunkt TP9 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P3 auf...
            • d. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des roten Markierungsbands vom mittleren Ausleger ...
            • e. Den Prüfpunkt TP2 messen und das Potentiometer P4 einstellen, bis an TP7 0,05 Volt DC mehr als...
          • 110SX mit Doppeltragfähigkeit
          • 1. Einstellung des Längenanzeigers
            • a. Den Rahmen nivellieren, bevor mit irgendwelchen Einstellungen begonnen wird.
            • b. Alle Einstellungen vornehmen, während der Motor läuft, falls nicht anders angegeben.
            • c. Den Ausleger völlig einfahren.
            • d. Den Prüfpunkt TP10 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und sicherstellen, dass 10 ...
            • e. P1 an der Belastungsradius-Schaltungskarte auf 1,151 Volt DC einstellen, während Prüfpunkt TP1...
            • f. Die folgende Einstellung in ausgeschaltetem Zustand vornehmen.
            • g. Wieder einschalten und den Prüfpunkt TP2 messen. An ihm sollten 1,237 Volt DC anliegen. Das 5-...
          • 2. Einstellung des Auslegerwinkelsensors
            • a. Wenn die Plattform nivelliert ist, der Ausleger völlig eingefahren ist und auf 45 (+/- 1) Grad...
            • b. Die drei Schrauben lösen, mit denen der Sensor am Schaltkasten befestigt ist, und den Sensor d...
            • c. Den Ausleger wieder in die waagerechte Stellung absenken.
          • 3. Verfahren zur Radiuseinstellung und Anzeigeleuchteneinstellung
            • a. Den Prüfpunkt TP11 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P6 au...
            • b. Den Prüfpunkt TP8 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P2 auf...
            • c. Den Prüfpunkt TP9 an der Belastungsradius- Schaltungskarte messen und das Potentiometer P3 auf...
            • d. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des gelben Markierungsbands vom mittleren Ausleger...
            • e. Den Ausleger ausfahren, bis die Vorderkante des roten Markierungsbands vom mittleren Ausleger ...
            • f. Den Prüfpunkt TP2 messen und das Potentiometer P4 einstellen, bis an TP7 0,05 Volt DC mehr als...
    • 2.20 BELASTUNGSÜBERWACHUNGSSYSTEM
      • Das Belastungsüberwachungssystem besteht aus drei unabhängigen Systemen.
      • Plattformstellungsanzeigesystem
        • Dieses System bewirkt das Aufleuchten einer der beiden Leuchten in der Plattformstellungsanzeige,...
        • Der Höhenwinkel wird durch ein Pendelpotentiometer erfasst, und die Ausfahrlänge des Auslegers wi...
    • 2. GENERATION
      • Die Signale dieser Sensoren (Höhenwinkel und Ausfahrlänge) werden in die Belastungsradius-Schaltu...
      • Auslegerradius = Auslegerlänge x Kosinus des Auslegerwinkels
      • Diese Schaltungskarte funktioniert folgendermaßen:
      • Eine kalibrierte Gleichspannung, die den Auslegerwinkel darstellt, wird vom Auslegerwinkelsensor ...
      • Eine kalibrierte Gleichspannung, die die Auslegerlänge darstellt, wird vom Auslegerlängensensor a...
      • Die Längen- und Kosinusgleichspannungen werden im Radiusgenerator-Schaltkreis miteinander multipl...
      • Die Sensoren sollten stets Signale ausgeben; wenn allerdings die Signalleitung vom Winkelsensor o...
      • Der Auslegerlängen-Stromkreis erzeugt auch eine Ausgangsgleichspannung, wenn sich der Ausleger in...
      • Außerdem wird ein Signal an das Logikkreisnetz gesendet, wenn eine Momentüberschreitung durch den...
      • Momentüberschreitungs-Steuerungssystem
        • Das Drehgelenk des Drehwagens befindet sich im unteren vorderen Bereich, und Druckfedern, die nac...
        • Unmittelbar jenseits dieses Gleichgewichtspunkts kann sich der Drehwagen in vertikaler Richtung u...
        • 1. Ein mechanischer Grenzschalter mit Zwangsunterbrechung.
        • 2. Ein induktiver Näherungsschalter.
    • BEZUG AUF DREHWAGEN
      • Jeder Stromkreiskanal ist folgendermaßen ausgelegt:
      • Der Schalter ermöglicht ein 12-Volt-Gleichspannungssignal zu einer Schaltungskarte. Der Ausgang d...
      • Auch ein Warnhupenton wird sowohl am Plattform- als auch am Boden-Bedienungsstand erzeugt, wenn e...
      • Momentüberschreitungs- Überwachungssystem
        • Die 12-VDC-Eingangssignale der Momentüberschreitungs-Erfassungsschalter werden ständig überwacht ...
        • Wenn irgendeine Störung erfasst wird (Eingang zu Ausgang am selben Kanal oder Eingang zu Ausgang ...
        • Das Überwachungssystem funktioniert folgendermaßen:
        • An Klemme 7 der Momentüberschreitungs-Schaltungskarte werden 12 Volt DC nur dann ausgegeben, nach...
        • Diese Eingangssignale versorgen auch zwei unabhängige 12-Volt-Zeitgeberrelais (1 Sekunde Verzöger...
        • Wenn die Verriegelungsspulen also ein Signal empfangen, kann der Bediener die Plattform in eine S...
      • Tägliche Prüfung des Belastungsüberwachungssystems
        • Täglich bei Arbeitsbeginn eine Prüfung vom Boden-Bedienungsstand aus durchführen, wobei sich kein...
        • 1. Alle Achsen völlig ausfahren und die Sperrstifte (falls vorhanden) einführen.
        • 2. Bei völlig eingefahrenem Ausleger diesen in die waagerechte Stellung anheben.
        • 3. Den auf der rechten Seite des Boden-Bedienungsstand befindlichen Kippschalter in die Stellung ...
        • 4. Den Ausleger bis zum Anschlag ausfahren. Der Ausleger muss beim weißen Band in der Auslegermit...
        • 5. Den Ausleger 3 m weit einfahren und versuchen, den Ausleger auszufahren. Der Ausleger darf sic...
        • 6. Den auf der rechten Seite des Boden-Bedienungsstands befindlichen Kippschalter in die Stellung...
        • 7. Den Ausleger bis zum Anschlag ausfahren. Der Ausleger muss beim weißen Band in der Auslegermit...
        • 8. Den Ausleger 3 m (10 ft) weit einfahren und versuchen, den Ausleger auszufahren. Der Ausleger ...
        • 9. Wenn der Ausleger nicht beim weißen Band anhält oder der Ausleger ausgefahren werden kann, nac...
      • 2.21 EINSTELLUNG DES BELASTUNGSÜBER- WACHUNGSSYSTEMS
        • 1. Bei eingefahrenem Ausleger befinden sich der Grenzschalter und der Näherungsschalter in der Ne...
        • 2. Den Ausleger ohne Last in der Plattform in waagerechter Lage ausfahren, bis das weiße Band am ...
        • 3. Den Näherungsschalter-Sollwert einstellen, bis die LED aufleuchtet (Schalter wird ausgelöst); ...
        • 4. Den Betätiger zum Auslösen des Schalters einstellen, dann die Sicherungsmutter festziehen.
        • 5. Zum Prüfen der Ausschalter den Ausleger in die zurückgesetzte Stellung einfahren; dann den Aus...
        • 6. Zum Prüfen des Grenzschalters den Ausleger in die zurückgesetzte Stellung einfahren; dann den ...
      • 2.22 DREHWAGENFEDERN
        • Ausbau
          • 1. Den Ausleger völlig einfahren.
          • 2. Die hintere Drehwagenabdeckung abnehmen.
          • 3. Die fünf (5) Muttern und Gegenmuttern, mit denen die Drehwagenfederschrauben gehalten werden, ...
          • 4. Falls nötig, die Schrauben entfernen, mit denen die Belastungsüberwachungsschalter an der Mont...
          • 5. Den Ausleger wieder in die waagerechte Stellung bringen.
          • 6. Die fünf (5) Schrauben und die Drehwagenfedern vom Drehwagen entfernen.
        • Einbau
          • 1. Den Ausleger in die waagerechte Stellung bringen.
          • 2. Die fünf (5) Schrauben und die Drehwagenfedern am Drehwagen anbringen.
          • 3. Die fünf (5) Muttern und Gegenmuttern an den Drehwagenfederschrauben anbringen.
          • 4. Den Ausleger in die Ausschaltstellung (weißes Band) ausfahren und dann einfahren, bis der Dreh...
          • 5. Die Gegenmuttern satt anziehen, dann den Ausleger völlig einfahren.
          • 6. Die Gegenmuttern mit 102 Nm (75 lb-ft) festziehen, dann die Muttern festziehen.
          • 7. Die Belastungsüberwachungsschalter an den Montagehalterungen anbringen, falls jene entfernt wu...
          • 8. Den Ausleger in die waagerechte Stellung bringen. Die Belastungsüberwachungsschalter nach Beda...
      • 2.23 FAHRT- UND LENKBEDIENUNGSHEBEL
        • Funktionsprinzip und Definitionen der Bedienungshebel
          • Dieser Bedienungshebel ist eigens dafür konstruiert und hergestellt, eine proportionale Ausgabe f...
          • PBM-Ausgabe (Pulsbreitenmodulation) Das von diesem Bedienungshebel getriebene SUNDSTRAND-Ventil e...
          • Stromregulierter Ausgang Dieser Bedienungshebelausgang ist auch stromreguliert. Dieser Bedienungs...
          • Doppelbereich Dieser Bedienungshebel ist in der Lage, zwei unabhängige einstellbare Maximalausgab...
          • Beide Eingänge verhalten sich zwischen der Schwelleneinstellung und ihrer jeweiligen Einstellung ...
          • Integriertes Anstiegssystem Dieser Bedienungshebel ist so kalibriert, dass die maximale Anstiegsz...
          • Linearer Anstieg durch Stellung “Aus” Dieser Bedienungshebel ist mit einer verbesserten Anstiegsf...
        • Einstellverfahren
          • Das zuverlässigste Verfahren zur Bestimmung der Funktionsleistung, die feinabgestimmt wird, ist d...
          • Das EMS4M11100 ist mit einer Anstiegsoption ausgestattet. Einstellung und Kalibrierung können auf...
          • Der Fahrt-/Lenkbedienungshebel wird in Milliampere eingestellt. Zur Einstellung des Fahrt-/Lenkbe...
          • 1. Ein Amperemeter am Plattform-Bedienungsstand in Reihe zwischen den orangen Drähten an Klemme N...
          • 2. Das Schwellenjustierpotentiometer ist auf 15 bis 25mA eingestellt. Das Justierpotentiometer f...
          • 3. Das Justierpotentiometer für den hohen Bereich einstellen. Den Joystick völlig auslenken, wobe...
          • 4. Das Justierpotentiometer für den niedrigen Bereich einstellen. Den Joystick völlig auslenken u...
          • 5. Den linearen Anstieg/Abfall einstellen, um eine ruckfreie Start- und Stoppfunktion zu erzielen.
      • 2.24 HUB- UND SCHWENKBEDIENUNGSHEBEL
        • Einstellung
          • Alle Hub-, Schwenk- und Funktionsgeschwindigkeits- Bedienungselemente werden auf die gleichen Wer...
          • 1. Zur Einstellung der Justierpotentiometer für den Hub- und Schwenkschwellenwert und den hohen B...
          • 2. Zur Einstellung des Justierpotentiometers für den niedrigen Bereich ist keine Spannung an Stif...
          • 3. Der Funktions-Steuerschalter schaltet die Stromversorgung von Stift 5 ein bzw. aus.
          • 4. Zur Prüfung und Einstellung des Stroms am Heben/ Senken-Bedienungshebel ein Amperemeter in Rei...
          • 5. Das Funktionsgeschwindigkeits-Bedienungselement aus der Kriechstellung drehen und den Hub-Joys...
          • 6. Das Justierpotentiometer für den Schwellenwert auf 100 mA einstellen.
          • 7. Den Joystick völlig auslenken und das Justierpotentiometer für den hohen Bereich auf 800 mA ei...
          • 8. Das Funktionsgeschwindigkeits-Bedienungselement in die Kriechstellung drehen, den Joystick völ...
          • 9. Zur Einstellung des Bedienungshebels für linkes und rechtes Schwenken das Amperemeter in Reihe...
      • 2.25 FUNKTIONSSTEUERUNG
        • Funktionsprinzip und Definitionen desDrehwählers
          • Dieser Drehwähler ist eigens dafür konstruiert und hergestellt, eine proportionale Ausgabe für ei...
          • PBM-Ausgabe (Pulsbreitenmodulation) Das von diesem Drehwähler getriebene HYDRAFORCE- Ventil erfor...
          • Stromregulierter Ausgang Dieser Drehwählerausgang ist auch stromreguliert. Dieser Drehwähler wurd...
          • Doppelbereich Dieser Drehwähler ist in der Lage, zwei unabhängige einstellbare Maximalausgabebere...
          • Integriertes Anstiegssystem Dieser Drehwähler ist so kalibriert, dass die maximale Anstiegszeit 3...
        • Einstellverfahren
          • 1. Den Ausgangsdraht von der Karte zu Klemme 4 abnehmen. Ein Volt-Ohm-Meter in Reihe mit diesem D...
          • 2. Die Stromversorgung vollständig einschalten, der Motor muss jedoch nicht laufen.
          • 3. Während das Funktionsgeschwindigkeits-Bedienungselement bis zum Anschlag nach links gedreht wi...
          • 4. Während das Funktionsgeschwindigkeits-Bedienungselement bis zum Anschlag nach rechts gedreht w...
          • 5. Während das Funktionsgeschwindigkeits-Bedienungselement bis zum Anschlag nach rechts gedreht w...
          • 6. Den linearen Anstieg/Abfall ungefähr 10 Umdrehungen rechts vom Linksanschlag einstellen.
      • 2.26 DRUCKEINSTELLUNGSVERFAHREN
        • Hauptventil
          • 1. Hauptüberdruckventil
            • a. Ein Manometer in den Schnellkuppler des Hauptventils stecken. Das Manometer beobachten.
            • b. Die Anhubfunktion vollständig betätigen.
            • c. Die Mutter am Hauptüberdruckventil lösen und den Druck mit einem Inbusschlüssel auf 228 bar (3...
          • 2. Absenküberdruckventil
            • a. Das Manometer am Schnellkuppler des Hauptventils beobachten.
            • b. Die Absenkfunktion vollständig betätigen.
            • c. Die Mutter am Absenküberdruckventil lösen und den Druck mit einem Inbusschlüssel auf 83 bar (1...
          • 3. Schwenküberdruckventil
            • a. Das Manometer am Schnellkuppler des Hauptventils beobachten.
            • b. Sicherstellen, dass die Drehwagensperre eingerückt ist.
            • c. Die Schwenkfunktion nach rechts vollständig betätigen.
            • d. Die Mutter am Überdruckventil für rechtes Schwenken lösen und den Druck mit einem Inbusschlüss...
            • e. Die Schwenkfunktion nach links vollständig betätigen.
            • f. Die Mutter am Überdruckventil für linkes Schwenken lösen und den Druck mit einem Inbusschlüsse...
          • 4. Auslegerverlängerungs-Überdruckventil
            • a. Das Manometer am Schnellkuppler des Hauptventils beobachten.
            • b. Die Anhubfunktion der Auslegerverlängerung vollständig betätigen.
            • c. Die Mutter am Überdruckventil für das Anheben der Auslegerverlängerung lösen und den Druck mit...
            • d. Die Absenkfunktion der Auslegerverlängerung vollständig betätigen.
            • e. Die Mutter am Überdruckventil für das Absenken der Auslegerverlängerung lösen und den Druck mi...
          • 5. Überdruckventil der Plattformdrehfunktion
            • a. Das Manometer am Schnellkuppler des Hauptventils beobachten.
            • b. Die Drehfunktion nach rechts vollständig betätigen.
            • c. Die Mutter am Überdruckventil für rechtes Drehen lösen und den Druck auf 172 bar (2500 psi) ei...
            • d. Die Drehfunktion nach links vollständig betätigen.
            • e. Die Mutter am Überdruckventil für linkes Drehen lösen und den Druck auf 172 bar (2500 psi) ein...
          • 6. Plattformnivellier-Überdruckventil
            • a. Das Manometer am Schnellkuppler des Hauptventils beobachten.
            • b. Die Plattformnivellierung nach oben vollständig betätigen.
            • c. Die Mutter am Überdruckventil für die Plattformnivellierung nach oben lösen und den Druck auf ...
            • d. Die Plattformnivellierung nach unten vollständig betätigen.
            • e. Die Mutter am Überdruckventil für die Plattformnivellierung nach unten lösen und den Druck auf...
      • 2.27 VORBEUGENDER WARTUNGS- UND INSPEKTIONSPLAN
        • Die vorbeugenden Wartungs- und Inspektionsprüfungen werden in der folgenden Tabelle aufgeführt un...
        • Die in diesem Plan aufgeführten Prüfungen und Wartungsarbeiten sind weder dafür vorgesehen, etwai...
        • JLG Industries sieht es als erforderlich an, dass eine vollständige Jahresinspektion gemäß dem Fo...
        • Diese Maschine erfordert regelmäßige Sicherheits- und Wartungsinspektionen durch einen JLG-Händle...
        • Die Inspektions- und Wartungscodenummern sind folgendermaßen definiert:
        • 1. Auf richtigen und sicheren Einbau prüfen.
        • 2. Auf sichtbare Schäden und Leserlichkeit prüfen.
        • 3. Auf richtigen Flüssigkeitsstand prüfen.
        • 4. Auf Schäden an tragenden Teilen, gerissene oder gebrochene Schweißnähte, verbogene oder verzog...
        • 5. Auf Leckage prüfen.
        • 6. Auf Vorhandensein von übermäßigem Schmutz oder Fremdstoffen prüfen.
        • 7. Auf richtige Funktion und ungehinderte Bewegung prüfen.
        • 8. Auf übermäßigen Verschleiß oder Schäden prüfen.
        • 9. Auf richtige Festigkeit und Einstellung prüfen.
        • 10. Entleeren, reinigen und nachfüllen.
        • 11. Bei laufendem Motor auf richtige Funktion prüfen.
        • 12. Auf richtige Schmierung prüfen.
        • 13. Auf Anzeichen von Kratzern, Kerben oder Rost und auf Geradlinigkeit der Stange prüfen.
        • 14. Zustand des Einsatzes prüfen; nach Bedarf ersetzen.
        • 15. Auf richtigen Luftdruck prüfen.
        • 16. Saugsieb reinigen oder ersetzen.
        • 17. Entleeren und reinigen.
        • * Die Inspektions- und Wartungscodes 10, 12 und 16 müssen alle zwei Jahre ausgeführt werden.
        • ** Der Inspektions- und Wartungscode 8 muss alle zwei Jahre ausgeführt werden.
        • *** Die Achssperrenprüfung ist vierteljährlich durchzuführen.
        • Tabelle 2-6. Vorbeugender Wartungs- und Inspektionsplan
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• ABSCHNITT 3. STÖRUNGSSUCHE
  • 3.1 ALLGEMEINES
    • Dieser Abschnitt enthält Informationen zur Störungssuche, die zum Ermitteln und Beheben der meist...
    • Störungssuche- und Wartungsinformationen im Hinblick auf den Motor, die nicht in diesem Handbuch ...
  • 3.2 STÖRUNGSSUCHE
    • Die für die Hubarbeitsbühne geltenden Störungssuchverfahren werden in Tabelle 3-1 bis 3-6 aufgefü...
    • Auf die Beschreibung jeder Störung innerhalb einer Einzelgruppe oder eines Systems folgt eine Lis...
    • Es ist zu betonen, dass eine solide Kenntnis der Maschine und der dazugehörigen Systeme unabdingb...
    • Erfahrungsgemäß liegt die Störungsursache der meisten an der Maschine auftretenden Probleme in de...
    • Die Hauptregel der Störungssuche für jeden Maschinenkreis, der hydraulisch betrieben und elektris...
  • 3.3 PRÜFUNGEN DER HYDRAULIKKREISE
    • Bei der Funktionsstörung eines Hydrauliksystems, dessen Ursache nicht unmittelbar offensichtlich ...
    • Tabelle 3-1. Plattform-Baugruppe – Störungssuche
    • Tabelle 3-2. Ausleger-Baugruppe – Störungssuche
    • Tabelle 3-3. Drehwagen-Baugruppe – Störungssuche
    • Tabelle 3-4. Chassis-Baugruppe – Störungssuche
    • Tabelle 3-5. Hydrauliksystem – Störungssuche
    • Tabelle 3-6. Elektrosystem – Störungssuche
      • LEGENDE FÜR SCHALTPLÄNE UND KREISLÄUFE