Flowserve Mark 3 ISO Durco - Handbuch (Seite 16)

GESTELLMONTIERTE DURCO MARK 3 ISO DEUTSCH 26999934 04-14
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Diese Kontrolle soll sicherstellen, dass die
Antriebsniederhalteschrauben nicht durch mangelnde
Nivellierung oder Verdrehung der Grundplatte unter
übermäßiger Spannung stehen. Für die Kontrolle alle
Ausgleichsscheiben entfernen und Oberflächen
reinigen und den Antrieb auf die Grundplatte
anziehen. Eine Messuhr, wie auf der Abbildung
gezeigt, anlegen und alle Niederhalteschrauben
lösen und gleichzeitig etwaige Ausschläge an der
Testmessuhr notieren - ein Maximum von 0.05 mm
(0.002 in.) gilt noch als akzeptabel, aber bei höheren
Werten muss eine Korrektur durch Hinzufügen von
Ausgleichsscheiben vorgenommen werden. Wenn
die Testmessuhr z.B. ein Anheben des Fußes von
0.15 mm (0.006 in.) anzeigt, dann ist dies die Dicke
der Ausgleichsscheibe, die unter diesem Fuß
positioniert werden muss. Schrauben anziehen und
dasselbe Verfahren an den anderen Füßen
ausführen, bis alle innerhalb der Toleranz liegen.
Die Verrohrung wie unten beschrieben ausführen
und Kapitel 4.8, Abschließende Kontrolle der
Wellenausrichtung bis einschließlich Kapitel
5,
Inbetriebnahme, Starten, Betrieb und Ausschaltung,
lesen, bevor der Antrieb angeschlossen und die
tatsächliche Umdrehungsrichtung festgestellt wird.
4.6 Verrohrung
Auf den Rohranschlüssen sind
Schutzabdeckungen angebracht, um Fremdkörper
während des Transports und der Installation am
Eindringen zu hindern. Vergewissern Sie sich, dass
diese Abdeckungen vor dem Anbringen jeglicher
Rohrleitungen entfernt wurden
.
4.6.1 Ansaug- und Auslassverrohrung
Die Pumpe darf nie zur Abstützung
von Leitungen benutzt werden.
Die maximalen Anzugskräfte und Momente, die für
die Pumpenflansche erlaubt sind, variieren mit
Pumpengröße und Pumpentyp. Um diese Kräfte und
Momente, die, wenn sie übermäßig stark sind, zu
Ausrichtungsfehlern, zum Heißlaufen der Lager, zur
Abnutzung der Kupplungen, zu Vibrationen und zum
Bruch des Pumpengehäuses führen können, auf ein
Minimum zu beschränken, sollten Sie folgende
Punkte strikt beachten:

Verhindern Sie starke äußere Kräfte auf die Leitung

Belasten Sie nie den Pumpenflansch, indem Sie
mit ihm eine Rohrleitung an die Pumpe ziehen

Schließen Sie keine Kompensatoren so an, dass
deren Kraft, bedingt durch inneren Druck, am
Pumpenflansch wirkt.
Die Rohrleitung und die Anschlüsse
sollten vor Inbetriebnahme gespült werden.
Rohrleitungen für gefährliche Flüssigkeiten
sollten so angeordnet werden, dass eine Spülung der
Pumpe möglich ist, bevor sie entfernt wird.
Berücksichtigen Sie den vorhandenen NPSH, der höher
sein muss als der erforderliche NPSH der Pumpe.
4.6.1.1 Nicht selbstansaugende Gehäuse
Um Reibungsverluste und hydraulische Geräusche in
den Leitungen auf ein Minimum zu reduzieren, ist es
ratsam, Rohre zu wählen, die ein oder zwei Größen
größer sind als die Pumpenansaug- und -
druckstutzen. Normalerweise sollten die
Geschwindigkeiten in der Hauptverrohrung 2 m/s
(6 ft/sec) für die Ansaugung 3 m/s (9 ft/sec) für die
Druckseite nicht überschreiten.
4.6.1.2 Selbstansaugende Gehäuse
Die Versorgungsverrohrung muss es der Ansaugluft
ermöglichen, während des Befüllzyklus ungehindert
aus der Pumpe zu entweichen, ohne Gegendruck zu
verursachen, und muss übermäßigen
Flüssigkeitsrücklauf beim Ausschalten verhindern, um
den Syphoneffekt auf ein Minimum zu reduzieren.
Die Ansaugluft kann auf eine der folgenden Weisen
abgelassen werden:
1) Das Regelventil in der druckseitigen Verrohrung,
falls montiert, kann während des
Befüllungszyklus teilweise geöffnet werden, um
die Luft frei abzulassen.
2) In der druckseitigen Verrohrung kann zwischen
der Pumpe und vorhandenen Ventilen ein
automatisches Entlüftungsventil eingebaut
werden, vorausgesetzt, dass die ausströmenden
Gase und Dämpfe nicht umweltschädlich sind,
und dass es akzeptabel ist, sie an die Umluft
abzublasen.
3) Es kann eine Entlüftungsleitung von der
druckseitigen Verrohrung zwischen der Pumpe und
vorhandenen Ventilen zum Ansaugtank oder Sumpf
zurück verlegt werden. Diese Anordnung hat den
Nachteil, dass normalerweise eine
manuelle/automatische Steuerung während des
Betriebs erforderlich ist, um kontinuierliche
Rückführung der Förderflüssigkeit zu verhindern.